Перечень дефектов машиностроительных изделий и порядок выявления скрытых дефектов оборудования


СОДЕРЖАНИЕ:

Перечень дефектов машиностроительных изделий и порядок выявления скрытых дефектов оборудования

Цель работы.
1. Изучить методы выявления трещин и скрытых дефектов в деталях машин.
2. Дать заключение о возможности дальнейшего использования детали или назначить способ устранения обнаруженного дефекта.

Задание.
1. Ознакомиться с устройством оборудования, стендов, приборов и приспособлений.
2. Изучить последовательность выполнения операций по выявлению поверхностных и внутренних трещин в деталях машин.
3. Приобрести практические навыки обнаружения скрытых дефектов в деталях, имеющих различные конфигурацию, материал и условия работы.
4. Дать краткое описание способа устранения дефекта или заключение о пригодности детали.

Оснащение рабочего места. Прибор для циркулярного намагничивания; магнитный дефектоскоп МВД (УМД-9000 ВИАМ, М-217, ЗИЛ и др.); ртутно-кварцевые лампы ПРК-2, ПРК-4 или СВДШ-20; светофильтр УФС-3; ванна с флуоресцентным раствором; ванна с трансформаторным маслом; порошок силикагель; стенд типа КП-0406 для гидравлического испытания блоков и головок цилиндров; стенд типа КП-2002 для гидравлического испытания радиаторов; ванны с холодной и горячей водой, 10—20%-ным раствором серной кислоты и меловым раствором; волосяная кисть; деревянный или бронзовый молоток; лупа 10—20-кратного увеличения; установка для обнаружения трещин в изоляционных деталях электрооборудования и банках аккумуляторов; ручной воздушный насос; детали (коленчатая ось, шатун, коленчатый вал, радиатор, латунный поплавок карбюратора, аккумуляторный бак, блок или головка блока, выхлопная или всасывающая труба коллектора, крышка распределителя).

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Содержание и порядок выполнения работы. Трещины и скрытые дефекты у деталей (поры, раковины, пустоты, шлаковые включения и др.) могут быть выявлены различными методами.

На практике применяют следующие методы:
1) магнитный;
2) флуоресцентный;
3) травления детали кислотой;
4) смачивания поверхности детали керосином с последующей меловой обмазкой;
5) гидравлический;
6) пневматический;
7) нагрева детали;
8) проверки электрической прочности детали;
9) ультразвуковой.

Выбор того или иного метода дефектов обусловливается конфигурацией и материалом детали, а также вероятным расположением дефекта.

Магнитный метод применяется для контроля деталей любой конфигурации и размеров, изготовленных из ферромагнитных сплавов (сталь, чугун). Он отличается достаточно высокой точностью, быстротой выполнения операций, простотой устройства аппаратуры.

При намагничивании детали в местах, где имеется дефект, магнитные силовые линии образуют поток рассеивания. На границах дефекта возникают магнитные полюса, и величина магнитного потока изменяется. После кратковременного погружения детали в суспензию из порошка и масла легко обнаружить места расположения дефекта по осевшим частицам порошка. Дефект в детали можно выявить также при помощи искательных катушек и измерительных приборов.

Детали, изготовленные из термически обработанных или легированных сталей, проверяют по остаточному магнетизму, погружая в суспензию после отключения намагничивающего аппарата.

Детали с невысокой твердостью, а также имеющие поверхностные трещины испытывают во время их намагничивания. Перед установкой на намагничивающий прибор детали, имеющей сквозное отверстие (пружины, втулки, подшипники качения и др.), необходимо вставить в него медный стержень.

Различают циркулярное, продольное и комбинированное намагничнва-ние деталей.

При циркулярном намагничивании выявляют продольные и косо расположенные трещины (угол между направлением магнитного потока и трещиной должен быть не менее 20°).

Величину намагничивающего тока при циркулярном намагничивании выбирают, исходя из соотношений:
а) при контроле на остаточной намагниченности
б) при контроле в магнитном поле

При продольном намагничивании напряженность магнитного поля должна быть в полтора раза больше, чем при циркулярном намагничивании.

Для определения дефектов при циркулярном намагничивании деталь устанавливают между медной плитой и контактной пластиной и зажимают рукояткой прибора. Включают трансформатор или специальный аккумулятор, при этом напряжение должно составлять 4—8 В, а величина тока зависит от поперечного сечения и материала проверяемой детали. Деталь намагничивают в течение 1—2 с, затем отключают источник тока и освобождают ее. Погружают деталь на 1—2 мин в ванну с суспензией, состоящей из мелкодисперсного порошка прокаленной окиси железа (крокуса) и трансформаторного масла (соотношение объемов порошка и масла 1 : 40). Внешним осмотром поверхности детали по концентрации порошка вдоль трещины определяют место расположения и характер дефекта, промывают ее в чистом трансформаторном масле и проводят размагничивание, помещая деталь внутрь катушки соленоида, питаемого от сети переменного тока, или на индукционном аппарате типа ППЯ (модель 533).

Рис. 12. Схема магнитной дефектоскопической установки:
1 — прибор для циркулярного намагничивания; 2 — трансформатор; 3 — магнитный пускатель; 4 — деталь.

Рис. 13. Универсальный магнитный дефектоскоп типа МДВ:
1 — призмы; 2 — полюсный наконечник; 3 — рукоятка; 4 — маховик; 5 — зажимной механизм.

Внутренние повреждения любого направления в деталях выявляют на универсальном магнитном дефектоскопе МДВ (рис. 13).

При контроле на этом приборе деталь кладут на призмы, ножной педалью поднимают ее до уровня полюсных наконечников электромагнита и рукояткой прижимают к ним. Зажимным механизмом обеспечивают плотность контакта детали с наконечниками. Во время испытания поворачивают деталь маховиком.

Размагничивают деталь в специальной камере магнитного дефектоскопа.

Флуоресцентный метод применяют для контроля деталей из сплавов цветных металлов и инструмента с пластинками из твердого сплава. Используют его

и для контроля деталей из черных металлов, но в этом случае он более сложен и требует значительных затрат времени.

При контроле очищенную и обезжиренную деталь погружают на 10—15 мин в ванну с флуоресцентной жидкостью.

Эта жидкость представляет собой смесь 0,25 л трансформаторного масла, 0,5 л керосина, 0,25 л бензина и 0,25 г порошка дефектоля.

Если флуоресцентную жидкость наносят на поверхность детали кистью, то деталь также выдерживают, прежде чем приступить к следующей операции. Затем струей холодной воды под давлением примерно 0,2 МПа удаляют с поверхности флуоресцентный раствор и просушивают деталь. На контролируемую поверхность наносят мелкий сухой порошок силикагеля (Si02), выдерживают деталь на воздухе в течение 5—30 мин и затем удаляют излишки порошка. Облучают проверяемую поверхность детали ртутно-кварцевой лампой через светофильтр УФС-3. Дефекты обнаруживают по яркому зелено-желтому свечению порошка силикагеля, пропитанного флуоресцентным раствором, который располагается по трещине.

Метод выявления трещин травлением заключается в том, что предварительно очищенную и обезжиренную деталь в течение 3—5 мин протравливают в 10—20%-ном растворе серной кислоты. При помощи лупы 10—20-кратного увеличения или микроскопа обнаруживают трещину по следам коррозии на краях трещины.

Метод выявления трещин при помощи керосина и меловой обмазки включает следующие операции.

Очищенную поверхность контролируемой детали слегка смачивают керосином и после 5—10 мин выдержки протирают ветошью. На проверяемую поверхность наносят меловую обмазку (мел, разведенный в воде до кашицеобразного состояния) и сушат. Ударами деревянного молотка по смежным участкам детали выдавливают остатки керосина из трещины и по желтому пятну на меловой обмазке обнаруживают скрытый дефект.

Гидравлический метод (опрессовку) применяют для определения повреждений в корпусных деталях (блоке и головке цилиндров, впускной и выпускной трубе коллектора) и в отдельных узлах машины (водяном радиаторе и др.).

Рис. 14. Гидравлическое испытание блока цилиндров на стенде КП-0406 J
1 — кронштейн; 2 — стол; 3 — фланец с прокладкой и штуцером; 4 — нажимной кронштейн; 5 — плита с резиновой прокладкой; 6 — параллели стола; 7 — ванна; 8 — заборная трубка; 9 — сливная трубка с краном; 10 — поршневой насос; 11 — нагнетательная трубка с шлангом; 12 — манометр; 13 — растяжка; 14—гайка; 15 — зажимной винт; 16 — брус; 17 — выдвижная стойка кронштейна; 18 — кронштейн; 19 — поворотный механизм с рукояткой.

Блоки и головки цилиндров опрессовывают на стендах КП-0406 (рис. 14). Для испытания коллектора используют специальные плиты (рис. 15).

При установке деталей на стенд наружные отверстия закрывают крышками и заглушками. Стендовым насосом заполняют рубашку блока и внутренние полости головки водой и создают давление 0,4—0,5 МПа. Давление контролируют по манометру. Испытание проводят в течение 5 мин.

Постоянство давления и отсутствие течи — признак хорошей герметичности стенок рубашки блока цилиндров и головки.

Повреждения тракторного радиатора определяют на специальном стенде. Отверстия баков радиатора заглушают пробками, плитами и фланцами с резиновыми прокладками. Заполняют радиатор водой и создают в нем давление до 0,1— 0,15 МПа. Испытание проводят в течение 1 мин. Обнаруженные места повреждений отмечают краской, мелом или чертилкой.

Рис. 15. Приспособление для гидравлического испытания выпускного коллектора:
1 и 2 плиты с резиновыми прокладками; 3 =ш автоматический клапан; 4 — манометр.

Пневматический метод используют для определения повреждений в автомобильных радиаторах, шинах и топливных баках. Воздух под давлением 0,05—0,1 МПа подают внутрь радиатора, погруженного в ванну с водой. По пузырькам выходящего воздуха обнаруживают дефекты.

Повреждения топливного бака находят так. Ручным воздушным насосом внутрь бака нагнетают воздух до давления примерно 0,1 МПа. На участки возможных трещин (сварные швы, соединения штуцера с баком) наносят мыльный раствор. Нарушение герметичности выявляют по выступающим в местах повреждений пузырькам мыльного раствора.

Метод нагрева детали используют для обнаружения трещин в тонкостенных герметически закрытых деталях (например, латунных поплавков карбюраторов). При этом деталь помещают в горячую (^=80ч-90°С) воду. По выходящим пузырькам нагретого воздуха устанавливают месторасположение трещин.

Метод проверки электрической прочности деталей используют для выявления трещин в изоляционных деталях электрооборудования и баках аккумуляторов. Проверку проводят по схеме, показанной на рисунке 16. Прекращение искрообразования в трехэлектродном разряднике стенда свидетельствует о наличии трещины.

Ультразвуковой метод контроля основан на способности ультразвуковых колебаний (УЗК) распространяться в металле на большие расстояния в виде направленных пучков и отражаться от дефектного участка детали вследствие резкого изменения плотности среды, а следовательно, и акустического сопротивления (произведение плотности среды на скорость УЗ К).

Отчет о работе.
1. Обосновывают выбранный метод контроля заданных деталей и в технологической последовательности перечисляют операции по выявлению скрытых дефектов.
2. Составляют гидравлическую или электрическую схему одной из установок.
3. Назначают способ восстановления или дают заключение о годности детали.

Рис. 16. Проверка бака аккумулятора на наличие трещины:
1 — бак аккумулятора; 2 — искровой разрядник; 3 — контакты.

Способы определения дефектов деталей. Методы дефектации деталей.

Дефект – каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям. Несоответствие требованиям технического задания или установленным правилам разработки продукции относится к конструктивным дефектам. Требованиям нормативной документации на изготовление или поставку продукции – к производственным дефектам.
Методы дефектации (обнаружения дефектов) разделяются на разрушающие и неразрушающие.
Разрушающие методы: — механические испытания деталей и образцов;
— гидравлические и воздушные испытания под давлением,
— металлографический и химический анализы материалов деталей;
Неразрушающие методы делятся по способам дефектации, использующим какое-либо общее физическое явление или свойство. Неразрушающие методы наиболее распространены в судовом машиностроении и при ремонте судов.
1. Капиллярные методы – позволяют выявить поверхностные или подповерхностные дефекты в виде трещин и пор. Они основаны на капиллярных свойствах жидкости, проникающей в открытые дефекты, и ее адсорбции на поверхности дефектов.
— керосино — меловой метод: очищенная поверхность детали смачивается керосином, протирается насухо, затем наносится слой меловой обмазки. Керосин способен растекаться по поверхности и образовывать тонкие молекулярные пленки. Выходя на поверхность детали из дефекта, он окрашивает мел. По оттенку сухого и смоченного керосином мела судят о харак-тере дефекта. Данный способ применяется для контроля плотности сварных швов.
— цветной метод: применяются проникающие и проявляющие жидкости и очищающие составы. Дефектация осуществляется в следующем порядке: деталь очищается и обезжиривается бензином или ацетоном. На поверхность наносится проникающий раствор с пигментным красителем (керосин -65%, трансформаторное масло – 30%, скипидар – 5%, краситель «судан» -5-6г на 1 л раствора). После выдержки 5-10 минут поверхность моется струей воды. Наносится слой каолина с добавкой сульфонола (1 кг на литр воды), который просушивается потоком теплого воздуха.
Дефект проявляется в виде цветного (красного) изображения. Кон-трастность зависит от глубины и величины раскрытия дефекта. После де-фектации деталь очищается.
— люминесцентная дефектоскопия – осуществляется с помощью стационарных дефектоскопов типа ЛД-4 или переносных ультрафиолетовых осветителей типа УМ-1. Деталь очищается и обезжиривается, покрывается флуоресцирующим составом, промывается и сушится струей теплого воздуха, покрывается тонким слоем порошка (талька), облучается ртутно-кварцевой лампой. Декорирование дефектов происходит в результате свече-ния люминофора. Дефекты рассматриваются в затемненном помещении.
Из описанных капиллярных методов люминесцентный обладает наибольшей чувствительностью. Капиллярные методы широко используются для выявления трещин в поршнях, втулках, цилиндровых крышках ДВС.
2. Магнитные методы дефектоскопии – позволяют обнаруживать дефекты, поверхностные и внутренние, находящиеся на глубине до 30 мм.
— магнитно-порошковый метод: позволяет выявить поверхностные и подповерхностные дефекты на глубине до 2 мм. Метод основан на искажении дефектами поля намагничиванием детали. Картина такого искажения декорируется суспензией магнитного порошка, располагающегося по направлениям магнитно-силовых линий на поверхности детали. В зависимости от расположения ожидаемых дефектов применяются различные схемы намагничивания деталей.
Метод позволяет обнаруживать реальные поверхностные дефекты ши-риной от 0,001мм, глубиной 0,005 мм и длиной 2 мм. Процесс дефектации: очистка поверхности, местное или общее намагничивание, нанесение магнитной суспензии, осмотра и размагничивания.
— магнитнографический метод: применяется для контроля качества сварных швов. На очищенную поверхность сварного шва и околошовной зоны накладывается и плотно прижимается ферромагнитная лента, которая намагничивается подвижным устройством. На ленте создается запись искаженного магнитного поля в соответствии с имеющимися дефектами. Экспонированную ленту осторожно снимают и вводят в читающий блок прибора и на экране осциллоскопа воспроизводятся дефекты сварного шва.
Выпускаемые серийные приборы МД-11, МДУ-1, МГК -1 позволяют дефек-товать швы и прокат толщиной 1-16 мм.
3. Индукционные методы основаны на измерении искажения магнитных полей из-за дефектов деталей.
— феррозондовый метод: используется для контроля сплошности стальных труб, прутков, деталей шарикоподшипников, контроля сварных соединений, поверхностных и подповерхностных дефектов деталей на глубине до 15 мм, выявлений усталостных трещин резьбовых деталей. Применение метода основано на намагничивании поверхности детали до насыщения. По поверхности перемещается датчик прибора. Дефекты искажают поле рассеяния магнитного потока, что фиксируется феррозондовым датчиком. Приборы типа МД-41К.
— Электроиндукционный метод: метод вихревых токов основан на регистрации изменений во взаимодействии наведенного электромагнитного поля вихревых токов в детали с измерительным электромагнитным полем катушки.
Метод осуществляется в трех вариантах: — помещения объекта в индукционную катушку (метод проходной катушки);
— накладывание катушки на деталь (метод накладной катушки);
— помещение объекта между первичной и вторичной катушкой (экран-ный метод).
4. Радиационные методы дефектоскопии – основаны на ионизирую-щем излучении рентгеновских аппаратов и гамма – излучении радиоизотоп-ных источников: применяются для обнаружения скрытых дефектов деталей. Принципиальная схема контроля радиационным методом представлена на рис.5. От источника 1 лучи поступают на деталь 3, проходят через дефект 2, при этом интенсивность излучения меняется, что фиксируется на регистраторе 4.

Рис. 5 . Схема контроля радиационным методом.
5. Рентгеновские методы – подразделяются на рентгенографирование и ксерографию. При ксерографии в качестве регистратора используют алюминиевую пластину, покрытую аморфным селеном. Перед просвечиванием пластина заряжается статическим электричеством. После просвечивания различные участки пластины разряжаются по-разному и образуют скрытое электростатическое изображение в аморфном слое пластины, которое затем появляется электростатическим способом.
6. Ультразвуковые способы. Используется один из трех методов прозвучивания: — теневой, — отражения, — резонансный в зависимости от дефектации и конструкции прибора).

Добавить комментарий Отменить ответ

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

Виды дефектов и методы контроля деталей автомобилей

Характерные дефекты деталей. Структурные параметры автомобиля и его агрегатов зависят от состояния сопряжений, деталей, которое характеризуется посадкой. Всякое нарушение посадки вызывается: изменением размеров и геометрической формы рабочих поверхностей; нарушением взаимного расположения рабочих поверхностей; механическими повреждениями, химикотепловыми повреждениями; изменением физико-химических свойств материала детали.

Изменение размеров и геометрической формы рабочих поверхностей деталей происходит в результате их изнашивания. Неравномерное изнашивание вызывает возникновение таких дефектов формы рабочих поверхностей, как овалость, конусность, бочкообразность, корсетность. Интенсивность изнашивания зависит от нагрузок на сопряженные детали, скорости перемещения трущихся поверхностей, температурного режима работы деталей, режима смазывания, степени агрессивности окружающей среды.

Нарушение взаимного расположения рабочих поверхностей проявляется в виде изменения расстояния между осями цилиндрических поверхностей, отклонений от параллельности или перпендикулярности осей и плоскостей, отклонений от соосности цилиндрических поверхностей. Причинами этих нарушений являются неравномерный износ рабочих поверхностей, внутренние напряжения, возникающие в деталях при их изготовлении и ремонте, остаточные деформации деталей вследствие воздействия нагрузок.

Взаимное расположение рабочих поверхностей наиболее часто нарушается у корпусных деталей. Это вызывает перекосы других деталей агрегата, ускоряющие процесс изнашивания.

Механические повреждения деталей — трещины, обломы, выкрашивание, риски и деформации (изгибы, скручивание, вмятины) возникают в результате перегрузок, ударов и усталости материала.

Трещины являются характерными для деталей, работающих в условиях циклических знакопеременных нагрузок. Наиболее часто они появляются на поверхности деталей в местах концентрации напряжений (например, у отверстий, в галтелях).

Обломы, характерные для литых деталей, и выкрашивание на поверхностях стальных цементованных деталей возникают в результате воздействия динамических ударных нагрузок и вследствие усталости металла.

Риски на рабочих поверхностях деталей появляются под действием абразивных частиц, загрязняющих смазку.

Деформациям подвержены детали из профильного проката и листового металла, валы и стержни, работающие в условиях динамических нагрузок.

Химико-тепловые повреждения — коробление, коррозия, нагар и накипь появляются при эксплуатации автомобиля в тяжелых условиях.

Коробление поверхностей деталей значительной длины обычно возникает при воздействии высоких температур.

Коррозия — результат химического и электрохимического воздействия окружающей окислительной и химически активной среды. Коррозия проявляется на поверхностях деталей в виде сплошных оксидных пленок или местных повреждений (пятен, раковин).

Нагар является результатом использования в системе охлаждения двигателя воды.

Накипь является результатом использования в системе охлаждения двигателя воды.

Изменение физико-механических свойств материалов выражается в снижении твердости и упругости деталей. Твердость деталей может снизится вследствие применения структуры материала при нагреве в процессе работы до высоких температур. Упругие свойства пружин и рессор снижаются вследствие усталости материала.

Предельные и допустимые размеры и износы деталей. Различают размеры рабочего чертежа, допустимые и предельные размеры и износы деталей.

Размерами рабочего чертежа называются размеры детали, указанные заводом-изготовителем в рабочих чертежах.

Допустимыми называются размеры и износы детали, при которых она может быть использована повторно без ремонта и будет безотказно работать до очередного плавного ремонта автомобиля (агрегата).

Предельными называются размеры и износы детали, при которых ее дальнейшее использование технически недопустимо или экономически нецелесообразно.

Изнашивание детали в различные периоды ее работы происходит не равномерно, а по определенным кривым.

Первый участок продолжительностью t1 характеризует изнашивание детали в период приработки. В этот период шероховатость поверхностей детали, полученная при ее обработке, уменьшается, а интенсивность изнашивания снижается.

Второй участок продолжительностью t2 соответствует периоду нормальной работы сопряжения, когда изнашивание происходит сравнительно медленно и равномерно.

Третий участок характеризует период резкого повышения интенсивности изнашивания поверхностей, когда мероприятия технического обслуживания препятствовать этому уже не могут. За время Т, прошедшее с начала эксплуатации, сопряжение достигает предельного состояния и требует ремонта. Зазор в сопряжении, соответствующий началу третьего участка кривой изнашивания, определяет значения предельных износов деталей.

Последовательность контроля деталей при дефектации. В первую очередь выполняют визуальный контроль деталей с целью обнаружения повреждений, видимых невооруженным глазом: крупных трещин, обломов, рисок, выкрашивания, коррозии, нагара и накипи. Затем детали проверяют на приспособлениях для обнаружения нарушений взаимного расположения рабочих поверхностей и физико-механических свойств материала, а также на отсутствие скрытых дефектов (невидимых трещин). В заключение контролируют размеры и геометрическую форму рабочих поверхностей деталей.

Контроль взаимного расположения рабочих поверхностей. Отклонение от соосности (смещение осей) отверстий проверяют с помощью оптических, пневматических и индикаторных приспособлений. Наибольшее применение при ремонте автомобилей нашли индикаторные приспособления. При проверке отклонения от соосности вращают оправку, а индикатор указывает значение радиального биения. Отклонение от соосности равно половине радиального биения.

Несоосность шеек валов контролируют замером их радиального биения с помощью индикаторов с установкой в центрах. Радиальное биение шеек определяется как разность наибольшего и наименьшего показаний индикатора за один оборот вала.

Отклонение от параллельности осей отверстий определяют разность |а1 — a2| расстояний а1 и а2 между внутренними образующими контрольных оправок на длине L с помощью штихмасса или индикаторного нутромера.

Отклонение от перпендикулярности осей отверстий проверяют с помощью оправки с индикатором или калибра, измеряя зазоры Д1 и Д2 на длине L. В первом случае отклонение осей от перпендикулярности определяют как разность показаний индикатора в двух противоположных положениях, во втором — как разность зазоров |Д1— Д2|.

Отклонение от параллельности оси отверстия относительно плоскости проверяют на плите путем изменения индикатором отклонения размеров h1 и h2 на длине L. Разность этих отклонений соответствует отклонению от параллельности оси отверстия и плоскости.

Отклонение от перпендикулярности оси отверстия к плоскости определяют на диаметре D как разность показаний индикатора при вращении на оправке относительно оси отверстия или путем измерения зазоров в двух диаметрально противоположных точках по периферии калибра. Отклонение от перпендикулярности в этом случае равно разности результатов измерений |Д12| на диаметре D.

Контроль скрытых дефектов особенно необходим для ответственных деталей, от которых зависит безопасность движения автомобиля. Для контроля применяют методы опрессовки, красок, магнитный, люминесцентный и ультразвуковой.

Метод опрессовки применяют для выявления трещин в корпусных деталях (гидравлическое испытание) и проверки герметичности трубопроводов, топливных баков, шин (пневматическое испытание). Корпусную деталь устанавливаю для испытания на стенд, герметизируют крышками и заглушками наружные отверстия, после чего во внутренние полости детали насосом нагнетают воду до давления 0,3. 0,4 МПа. Подтекание воды показывает местонахождение трещины. При пневматическом испытании внутрь детали подают воздух давлением 0,05. 0,1 МПа и погружают ее в ванну с водой. Пузырьки выходящего воздуха указывают местонахождение трещины.

Методом красок пользуются для обнаружения трещин шириной не менее 20. 30 мкм. Поверхность контролируемой детали обезжиривают и наносят на нее красную краску, разведенную керосином. Смыв красную краску растворителем, покрывают поверхность детали белой краской. Через несколько минут на белом фоне проявится красная краска, проникшая в трещину.

Магнитный метод применяют для контроля скрытых трещин в деталях из ферромагнитных материалов (стали, чугуна). Если деталь намагнитить и посыпать сухим ферромагнитным порошком или полить суспензией, то их частицы притягиваются к краям трещин, как к полюсам магнита. Ширина слоя порошка может в 100 раз превысить ширину трещины, что позволяет выявить ее.

Намагничивают детали на магнитных дефектоскопах. После контроля детали размагничивают, пропуская через соленоид, питаемый переменным током.

Люминесцентный метод применяют для обнаружения трещин шириной более 10 мкм в деталях, изготовленных из немагнитных материалов. Контролируемую деталь погружают на 10. 15 мин в ванн с флюоресцирующей жидкостью, способной светиться при воздействии на нее ультрафиолетового излучения. Затем деталь протирают и наносят на контролируемые поверхности тонкий слой порошка углекислого магния, талька или силикагеля. Порошок вытягивает флюоресцирующую жидкость из трещины на поверхность детали.

После этого, пользуясь люминесцентным дефектоскопом, деталь подвергают воздействию ультрафиолетового излучения. Порошок, пропитанный флюоресцирующей жидкостью, выявляет трещины детали в виде светящихся линий и пятен.

Ультразвуковой метод, отличающийся очень высокой чувствительностью, применяют для обнаружения в деталях внутренних трещин. Различают два способа ультразвуковой дефектоскопии — звуковой тени и импульсный.

Для способа звуковой тени характерно расположение генератора с излучателем ультразвуковых колебаний с одной стороны детали, а приемника — с другой. Если при перемещении дефектоскопа вдоль детали дефекта не оказывается, ультразвуковые волны достигают приемника, преобразуются в электрические импульсы и через усилитель попадают на индикатор, стрелка которого отклоняется. Если же на пути звуковых волн встречается дефект, то они отражаются. За дефектным участком детали образуется звуковая тень, и стрелка индикатора не отклоняется. Этот способ применим для контроля деталей небольшой толщины при возможности двустороннего доступа к ним.

Импульсный способ не имеет ограничений области применения и более распространен. Он состоит в том, что посланные излучателем импульсы, достигнув противоположной стороны детали, отражаются от нее и возвращаются к приемнику, в котором возникает слабый электрический ток. Сигналы проходят через усилитель и подаются в электронно-лучевую трубку. При пуске генератора импульсов одновременно с помощью блока развертки включается горизонтальная развертка электронно-лучевой трубки, представляющая собой ось времени.

Моменты срабатывания генератора сопровождаются начальными импульсами А. При наличии дефекта на экране появится импульс В. Характер и величину всплесков на экране расшифровывают по эталонным схемам импульсов. Расстояние, между импульсами А и В соответствует глубине залегания дефекта, а расстояние, между импульсами А и С — толщине детали.

Контроль размеров и формы рабочих поверхностей деталей позволяет оценивать их износ и решать вопрос о возможности их дальнейшего использования. При контроле размеров и формы детали используются как универсальные инструменты (штангенциркули, микрометры, индикаторные нутромеры, микрометрические штихмассы и др.), так и специальные инструменты и приспособления (калибры, скалки, пневматические приспособ-ления и др.).

ВИДЫ ДЕФЕКТОВ, НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ И ДИАГНОСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ

Для обеспечения надежной работы машин большое значение имеет периодический контроль их состояния при эксплуата­ционном обслуживании.

Для определения степени износа и обнаружения появив­шихся в процессе изготовления или эксплуатации дефектов деталей производятся различные технические измерения.

Дефект — это отдельное несоответствие того или иного из­делия или детали установленным требованиям. Дефекты бы­вают явными и скрытыми, критическими и некритическими. При наличии критического дефекта использование детали по назначению невозможно.

По происхождению дефекты бывают производственными и эксплуатационными.

К производственным дефектамотносятся: усадочные раковины — полости, образующиеся при остывании металла; неметаллические включения, попадающие в металл извне; неравномерность химического состава металла в отливках; волосные трещины, образующиеся внутри толстого проката; закалочные трещины — разрывы металла в процессе закал­ки. Сюда же можно отнести трещины в зоне сварного шва; не­провары —отсутствие сплавления между основным и наплав­ленным металлом, а также между отдельными слоями при многослойной сварке.

К эксплуатационным дефектамотносятся: трещины ус­талости —разрывы в детали вследствие длительного действия высоких переменных напряжений, которые возникают в мес­тах концентрации напряжений. Ширина раскрытия трещин усталости не превышает нескольких микрометров. К эксплуа­тационным дефектам также можно отнести:

• коррозионные поражения металла в результате химичес­кого и электрохимического воздействия, масштаб которых за­висит от агрессивности среды. Коррозия может быть сплош­ной, точечной,ячейковой;

• трещины ползучести, которые возникают в металлах по границам зерен при высоких температурах;

• термические трещины, возникающие при резкой смене температур, при недостаточной смазке и заеданиях поверхно­стей трущихся деталей;

• трещины-надрывы, возникающие при перегрузке дета­лей при работе в нерасчетном режиме.

Дефекты геометрии трубы могут быть как производствен­ными, так и эксплуатационными: вмятина; гофр — чередую­щиеся поперечные выпуклости и вогнутости стенки трубы, приводящие к излому оси трубы. Эрозия, вмятина в прокате, риска, расслоение, утонение стенки трубы.

Эксплуатация трубопровода при наличии опасных де­фектов допускается при введении ограничений на режимы перекачки.

Причинами дефектов и разрушения валов могут быть при­чины металлургического характера, когда имеются дефекты в заготовках: поверхностные и внутренние трещины, расслое­ния и разрывы вследствие механических и термических на­пряжений, возникающих при изготовлении прутков.

Наиболее опасными с точки зрения возникновения устало­стных трещин являются сечения, в которых изменяется диа­метр вала (галтельные переходы) и шпоночные пазы в местах посадки рабочего колеса на вал и под муфтой. Разрушение вала может произойти под рабочим колесом под действием цик­лических нагрузок. Местом зарождения трещин являются шпоночные канавки, где условия работы материала наибо­лее тяжелые.

Кроме перечисленных дефектов существуют следующие отклонения формы отдельных деталей от проектной: овальность, конусность, бочкообразность, изогнутость, неплоскостность. Существуют также отклонения относительного распо­ложения отдельных деталей в собранном узле: перекос осей и непараллельность, торцевое биение, несоосность, радиальное биение, несимметричность.

Объективная информация о техническом состоянии меха­низмов получается с помощью средств технической диагнос­тики—информационно-измерительного комплекса, позволя­ющего анализировать и накапливать информацию. В основу количественной оценки технического состояния положен ди­агностический параметр. В качестве параметров могут исполь­зоваться: мощность навалу; давление; температура; парамет­ры вибрации и т. д.

При диагностировании оборудования и трубопроводов ис­пользуют следующие важные понятия.

Каждый электрик должен знать:  Простая RC-цепь для задержки прямоугольных импульсов

Работоспособность — состояние механизма или иного объекта, при котором он способен выполнять свои функции.

Отказ — событие, заключающееся в нарушении работос­пособности механизма или иного объекта (понятие вероятно­стное).

Неисправность — состояние объекта, при котором он не соответствует одному из требований техдокументации.

Безотказность—свойство объекта непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого периода времени (вре­мени наработки).

Долговечность — свойство механизма сохранять работос­пособность до наступления предельного состояния при установ­ленной системе технического обслуживания и ремонта (ТОР).

Срок службы — это все календарное время эксплуатации оборудования (например, насоса) до предельного износа.

Надежность— это свойство объекта выполнять заданные функции. Это главный качественный показатель объекта. Ос­новной показатель надежности — вероятность безотказной работы, которую называют функцией надежности.


В разные периоды эксплуатации насосов частота (ин­тенсивность) отказов разная (рис.1). Здесь три периода: I — приработки; II— нормальной эксплуатации; III— старения.

Природа высокой интенсивности отказов (период!) заклю­чается в неидеальности изготовления деталей и незамеченных дефектах.

Рис.1.Типичный график интенсивности отказов механизмов в процессе эксплуатации

Период внезапных отказов II неустраним, их интенсивность невелика до тех пор, пока износ деталей не достигает некото­рой величины — после чего наступает период старения III.

Для оценки параметров надежности насоса необходимо выбрать элемент, лимитирующий надежность. Для насосов такими элементами являются торцовые уплотнения (средняя наработка 3500 ч), щелевые уплотнения (6300 ч), подшипни­ки (12000 ч), валы (60000 ч). Главный резерв повышения па­раметров надежности насоса—повышение качества торцовых уплотнений.

Межремонтный ресурс насосного оборудования колеблет­ся в пределах 4000—8000 ч. Около 30% всех отказов падают на торцовые уплотнения валов, 15%—-на подшипники, 9% — на маслосистему. Повышенная вибрация вызывает до 10% отказов. По вине персонала — до 12%.

Основной причиной снижения КПД насосов (до 3%) явля­ется износ щелевого уплотнения и рост перетока нефти из по­лости нагнетания во всасывающий патрубок.

Пагубно на состоянии насосов сказывается вибрация, при которых детали испытывают знакопеременные нагрузки и быстро разрушаются. В первую очередь разрушаются подшип­ники и соединительные муфты. Вибрация ослабляет крепле­ние узлов к фундаменту и узлов между собой.

Не существует машин с идеальным качеством изготовле­ния, поэтому невозможно ликвидировать все процессы, вызывающие вибрацию насосов. Центр масс ротора никогда не со­впадает с осью вращения вала. Сила механического дебалан­са является основным источником появления вынужденных гармоник вибрации роторных машин. Рост амплитуд отдель­ных гармоник вибрации используется в качестве диагности­ческого признака наличия дефектов. В 90% случаев аварий­ной остановки насоса этому предшествует резкое увеличение амплитуды вибраций.

Диагностический метод эксплуатации оборудования сво­дится к сопоставлению диагностического параметра с допус­тимым значением. Вибрационная диагностика основана на использовании среднеквадратичного значения виброскорос­ти (мм/с), например, крышки или корпуса подшипника.

Неразрушающий контроль (НК) позволяет обнаружить дефекты и проверить качество деталей без нарушения их пригодности к использованию по назначению. Перечислим несколько существующих методов неразрушающего конт­роля.

Визуально-оптический метод позволяет выявить относи­тельно крупные трещины, механические повреждения, оста­точную деформацию.

Капиллярный метод основан на увеличении контраста между дефектами и бездефектным материалом с помощью спе­циальных проникающих жидкостей.

Ультразвуковой контроль позволяет определить коорди­наты и площадь дефекта. Шуп должен плотно прилегать к по­верхности изделия.

Магнитная дефектоскопия основана на том, что дефекты изделий вызывают искажения магнитного поля, наведенного в изделии.

Гамма-дефектоскопия позволяет выявить скрытые дефек­ты с помощью портативных и маневренных приборов.

Важнейшими характеристиками методов неразрушающе­го контроля являются чувствительность и производитель­ность. Чувствительность определяется наименьшими разме­рами выявляемого дефекта. Вышеперечисленные методы по­зволяют обнаружить трещины раскрытием более 0,001 мм.

Гаммаграфический метод фиксирует трещины, глубина кото­рых составляет 5% от толщины детали.

Неразрушающий контроль валов насосов и электродвига­телей проводится с применением визуального, ультразвуково­го и магнитопорошкового методов при входном контроле, так и при эксплуатации и ремонте. При этом выявляются поверх­ностные и внутренние трещиноподобные дефекты, раковины и другие нарушения сплошности материала. НК проводится через каждые 10—16 тыс. ч наработки вала в зависимости от мощности и количества пусков насоса.

При выполнении послестроительной дефектоскопии про­изводится проверка:

• внутренней геометрии труб и состояние стенок после ук­ладки и засыпки трубопровода;

• сплошности изоляционного покрытия после его засыпки методом катодной поляризации.

Внутренняя геометрия (вмятины и изгибы) проверяется пропуском калибровочного устройства (снаряда-профилемера) в потоке воды или воздуха. Пропуск осуществляется по техно­логии пропуска очистного устройства.

Внутритрубная дефектоскопия проводится с целью обна­ружения трещин и других дефектов в стенках труб и сварных соединениях. Она проводится в потоке воздуха, природного газа или воды. Режим работы компрессорной или насосной станции должен быть согласован со скоростью перемещения снаряда (обычно используется скорость около 1,0 м/с). Приуве- личении скорости дефектоскопа он дает искаженные данные.

Обнаружение дефектов тела трубы осуществляется внутритрубной инспекцией с помощью снарядов-профилемеров и снарядов-дефектоскопов. Обобщенно их называю внутритрубными инспекционными снарядами (ВИС).

ВИС — это интеллектуальные инспекционные поршни, имеющие стальной корпус и полиуретановые диски. Внутри-трубные инспекционные снаряды имеют опорные ролики и средства обнаружения типа «трансмиттер». Известны случаи преодоления поршнями расстояний свыше 850 км без установ­ки промежуточных камер пуска-приема.

Снаряд-профилемер — это электронно-механический сна­ряд, оснащенный рычажными датчиками, которые измеряют проходное сечение, положение сварных швов, овальностей, вмятин и гофров. Искривление оси трубопровода фиксирует­ся индикатором поворота по взаимному положению осей двух секций профилемера. Пройденное снарядом расстояние опре­деляется с помощью измерительных колес. Привязка обнару­женных дефектов к определенным сечениям трассы осуществ­ляется с помощью специальных маркеров.

Для внутренней дефектоскопии применяются ультразву­ковые и магнитные снаряды-дефектоскопы (табл. 1). Ком­пьютеризированное диагностическое устройство использу­ет метод регистрации отраженных импульсных ультразву­ковых сигналов от внутренней и внешней поверхностей трубы. При этом датчик погружен в поток нефти. Толщина стенки определяется по времени запаздывания второго сиг­нала. Кроме того, сигнал отражается от несплошностей в металле трубы.

Таблица 1. Технические характеристики магнитных снарядов-дефектоскопов при диаметре трубопровода 1220 мм.

Наименование параметров Значение параметра
Скорость продвижения по трубе до 5 м/с
Максимальная длина обследуемого участка трубопровода 500 км
Минимальный проходимый радиус кривизны 3D
Точность локации дефектов с использованием маркеров через 2 км: по длине трубопровода 0,5 м
Толщина стенок трубопровода: минимальная максимальная 11 мм 20 мм
Максимальное давление в трубопроводе 8 МПа
Масса прибора 3500 кг
Перекачиваемая среда Газ, газовый конденсат, нефть, вода
Длина дефектоскопа 2500 мм
Время непрерывной работы 90 часов

Для более полного обследования необходимо комплексное диагностирование, основанное на различных физических яв­лениях, потому что внутритрубные измерительные снаряды не выявляют напряженное состояние трубы.

С технической точки зрения техническая диагностика тру­бопроводов включает в себя следующие действия:

• обнаружение дефектов на трубопроводе;

• проверку изменения проектного положения трубопрово­да, его деформаций и напряженного состояния;

• оценку коррозионного состояния и защищенности трубо­проводов от коррозии;

• контроль технологических параметров транспорта про­дукта;

• интегральную оценку работоспособности трубопроводов, прогнозирование сроков службы и остаточного ресурса трубо­провода.

Система комплексной диагностики линейной части трубо­проводов базируется на использовании следующих методов контроля:

• статистических методов оценки эксплуатационных свойств элементов антикоррозийной защиты и интенсивности отказов;

• диагностики состояния металла труб с помощью внутритрубных инспекционных приборов, а также металлографичес­ких методов оценки;

• диагностики электрохимической и биологической актив­ности среды на потенциально опасных участках трассы;

• контрольной шурфовки и периодических гидравлических переиспытаний потенциально опасных участков трубопровода.

Выбор интервала времени между измерениями диагности­ческого параметра зависит от его чувствительности к измене­нию состояния объекта и от степени развития дефекта. Так процесс разрушения подшипника качения от начала появле­ния дефекта занимает 2—3 месяца.

Дополнительный дефектоскопический контроль включает идентификацию дефекта, обнаруженного инспекционным снарядом. Идентификация дефекта заключается в определе­нии типа, границ и размеров дефекта. Контроль проводится персоналом, прошедшим обучение и аттестацию по методам неразрушающего контроля.

Если обнаружен скрытый дефект товара: срок и порядок предъявления претензию

На практике приобретаемые товары нередко содержат изъяны. В большинстве случаев их можно обнаружить в магазине во время тщательного осмотра, однако некоторые вещи содержат скрытый дефект.

Особенно сложно определить, качественный ли предмет, если речь идёт о бытовой технике, компьютерах и прочих девайсах. Законодательство РФ защищает интересы потребителей, купивших товар со скрытыми недостатками.

Что такое «надлежащее» и «ненадлежащее» качество товара

Качество товара – это совокупность потребительских свойств товара, соответствующая разумным и достаточным потребностям покупателя, и исключающая причинение вреда покупателю и окружающей среде при его надлежащей эксплуатации, хранении, перевозке и потреблении.

С юридической точки зрения качество товара может быть: надлежащим и ненадлежащим.

Законодательство не дает прямых определений понятий «надлежащее качество» и «ненадлежащее качество».

Надлежащее качество товара – это такое состояние товара, когда выполнены (или выполняются) все обязательные требования к товару, предусмотренные законом или договором, и вследствие этого товар может быть использован по целевому назначению, а значит, быть полезным для потребителя. Кроме того, такое качество одновременно предполагает, что товар является безопасным и у него отсутствуют недостатки.

Требования к качеству товара закреплены в ст. 469 Гражданского кодекса РФ:

  1. Продавец обязан передать покупателю товар, качество которого соответствует договору купли-продажи.
  2. При отсутствии в договоре купли-продажи условий о качестве товара продавец обязан передать покупателю товар, пригодный для целей, для которых товар такого рода обычно используется.

Если продавец при заключении договора был поставлен покупателем в известность о конкретных целях приобретения товара, продавец обязан передать покупателю товар, пригодный для использования в соответствии с этими целями.

  1. При продаже товара по образцу и (или) по описанию продавец обязан передать покупателю товар, который соответствует образцу и (или) описанию.
  2. Если законом или в установленном им порядке предусмотрены обязательные требования к качеству продаваемого товара, то продавец, осуществляющий предпринимательскую деятельность, обязан передать покупателю товар, соответствующий этим обязательным требованиям.

Что такое «ненадлежащее качество» товара

Ненадлежащее качество товара означает, что названные выше требования не выполнены полностью или соблюдены лишь частично.

Ненадлежащее качество товара (скрытый дефект определение) – это несоответствие товара или обязательным требованиям, предусмотренным законом, или условиям договора, или целям, для которых товар такого рода обычно используется, или целям, о которых продавец был поставлен в известность потребителем при заключении договора, или образцу (описанию) при продаже товара по образцу и (или) по описанию.

Говоря о «ненадлежащем» качестве товара Гражданский кодекс РФ и Закон о защите прав потребителей приводят лишь формулировки понятий «недостаток» и «существенный недостаток».

Обычный недостаток – несоответствие товара или обязательным требованиям, предусмотренным законом либо в установленном им порядке, или условиям договора (при их отсутствии или неполноте условий обычно предъявляемым требованиям), или целям, для которых товар такого рода обычно используется, или целям, о которых продавец был поставлен в известность потребителем при заключении договора, или образцу и (или) описанию при продаже товара по образцу и (или) по описанию;

Существенный недостаток – явный дефект это неустранимый недостаток или недостаток, который не может быть устранен без несоразмерных расходов или затрат времени, или выявляется неоднократно, или проявляется вновь после его устранения, или другие подобные недостатки.

В первом случае речь идет об обычном недостатке, при котором товар все же может использоваться по назначению. Например, к данному виду недостатка можно отнести неисправность подогрева заднего стекла в новом автомобиле.

Из смысла определения существенного недостатка товара ясно, что при подобном недостатке товар невозможно использовать по назначению, например, если в новой стиральной машине нельзя закрыть дверцу.

Таким образом, товар «ненадлежащего качества» – это товар, имеющий «недостаток» или «существенный недостаток».

На практике распространены случаи, когда недостаток товара проявляется лишь через некоторое время использования или незаметен при получении товара. Таким образом, немаловажное значение имеет еще одна классификация недостатков товара.

Классификация недостатков товара

Дефектом считается любой изъян, несоответствие вещи положениям российского законодательства и условиям договора, заключённого с продавцом.

При этом дефектный товар невозможно использовать по целевому назначению, потому как он не обладает одной или несколькими нужными характеристиками, наличие которых установлено документацией или обговорено продавцом и покупателем.

Выделяют две основных разновидности недостатков:

  • явные дефекты это легко определимые недостатки;
  • скрытые дефекты это существенные отклонения.

Первые легко определяются при тщательном осмотре и проверке работоспособности вещи непосредственно в магазине.

Согласно 475 статье ГК РФ, скрытые недостатки товара являются основанием для возвращения предмета покупки обратно в магазин. Обнаружить их значительно сложнее, на практике необходимо провести соответствующую экспертизу и узнать мнение специалиста.

В соответствии с законодательством РФ, которое действует и в 2020 году, скрытые недостатки продукции – это существенные отклонения от следующих показателей:

  1. Законодательных нормативов, которые существуют на территории страны.
  2. Условий завершенного соглашения по реализации и приобретению товара.
  3. Целевого назначения или основных задач, что были озвучены продавцом покупателю.

По степени значимости различают такие дефекты:

  1. Критические дефекты – несоответствие товаров, требованиям, которые были установлены. Они могут нанести вред жизни, здоровью, имуществу потребителей или окружающей среде. Товары с подобными дефектами нельзя и не целесообразно использовать по назначению.
  2. Значительные дефекты несоответствия существенно влияют на использование по назначению и надежность товаров. Но они не оказывают влияние на безопасность потребителей и окружающей среды.
  3. Малозначительные дефекты – несущественно влияют на потребительские свойства товаров, прежде всего, на назначение, надежность и безопасность.

Вышеперечисленные виды дефектов учитывают при выборе вида контроля качества продукции. Чтобы выявить критический дефект, необходим сплошной контроль, а в некоторых случаях неоднократный. Контроль других дефектов может осуществляться выборочно.

В соответствии с нормами законодательства, недостатками скрытого типа могут быть названы изъяны продукции, отсутствие или заявленного или озвученного продавцом, но предполагаемого функционала или других несовпадений товара с описанием или изображением.

В ГК РФ термин существенного недостатка используется для неустранимого вообще или из-за финансовой невыгодности проведения ремонтных работ.

Ответим на ваш вопрос за 5 минут!

Ответим на ваш вопрос за 5 минут!

Скрытый недостаток товара может быть не заметен при тестировании во время покупки, но он обнаружится при дальнейшем использовании. Если продавцу известно об этом, он обязан предоставить покупателю полную информацию о скрытых и явных недостатках продукции.

Особенность скрытого недостатка в том, что он возникает после получения товара покупателем, причину его возникновения должна определить экспертиза. В свою очередь покупатель обязан доказать, что он возник не по его вине.

Положительный исход для потребителя будет только в том случае, если он полностью соблюдал правила эксплуатации, и поломка возникла в результате заводского брака или неосторожности перевозчика.

Данная экспертиза оплачивается продавцом, а покупатель вправе отслеживать весь процесс ее проведения.

Но если эксперты сделают вывод, что возникновение недостатка спровоцировал покупатель, то ему придется возместить все затраты.

По уровню значимости изъяны также подразделяются на малозначимые, критические и значительные. В первом случае речь идёт о несоответствиях, не оказывающих большого влияния на основные характеристики вещи (например, при покупке не слишком румяного хлеба).

В случае с критическими недостатками использование вещи нецелесообразно и даже небезопасно для потребителя. Значительные изъяны могут мешать применять купленный предмет по назначению, однако не представляют опасности для жизни и здоровья человека.

Если дефект возможно исправить, он считается устранимым. Если же некачественный товар не подлежит ремонту или требует больших финансовых затрат, недостатки признаются неустранимыми.

Товар с недостатком: закон на стороне потребителя

Защитить права граждан при покупке товара ненадлежащего качества, призван соответствующий Закон (ст. 18), а также статья 475 ГК РФ. В данных законодательных документах отражена возможность защиты и восстановления потребительских прав посредством:

  • обращения в точку реализации, где можно предъявить требования на замену товара (аналогичный, схожий) и соразмерного уменьшения покупной стоимости;
  • организации безвозмездного устранения недостатков (за счет реализатора, производителя), оформления компенсации финансов, затраченных на ремонт, проведенный за счет покупателя;
  • отказа от покупки с возмещением своих расходов, всех или пропорциональной части.

В Гражданском Кодексе четко прописаны положения, на основании которых скрытые недостатки товара – это законное основание для его возврата продавцу.

Почему дефекты оказываются скрытыми

Это связано с общепринятой практикой осмотра машины экспертами страховщиков. Такой специалист имеет право осматривать машину, руководствуясь только данными из справки о ДТП, которую оформил инспектор ГИБДД. Если в ней будет указан только треснувший бампер, эксперт может и не захотеть проверять состояние кузова под ним.

Важно правильно понимать, что такое скрытый дефект. Это — такое повреждение, которое можно обнаружить, только выполнив дополнительные диагностические действия. Стереть грязь с крыла, чтобы увидеть царапину — это не дополнительное действие, а вот снятие поврежденного бампера для проверки состояния кузова, частичная разборка узла или агрегата, его демонтаж для тестирования уже попадают под эту категорию.

На месте аварии инспектор ГИБДД не будет совершать «дополнительные действия». Он оформляет документы, фиксируя:

  • обстоятельства происшествия;
  • повреждения на всех участвовавших в аварии автомобилях;
  • их взаимное расположение, наличие следов от ударов;
  • другие данные.

При оформлении справки инспектор может оценивать состояние автомобилей только поверхностно — он не обязан вскрывать заклинивший капот и проверять состояние агрегатов под ним. До 2012-го года инспектор мог вносить в справку пометку «Возможны скрытые дефекты». Многие автовладельцы считают, что эта пометка автоматически дает право на большую компенсацию. Это не так — даже если повреждения возможны, это не значит, что они на самом деле получены. Гораздо больше шансов на компенсацию у автовладельца будет, если он проследит, что в справке описаны все наружные повреждения, а информация в ней — точная и правильная.

Обнаруживать скрытые дефекты это работа эксперта. Их должен выявлять сотрудник страховой компании на осмотре, но это не в его интересах. Поэтому чаще всего машина направляется на ремонт только по повреждениям кузова, а дальше возможны варианты:

  • СТО оказывается добросовестной и выявляет дополнительные дефекты. В лучшем случае владельцу машины предлагают уведомить об этом страховую, дооформить документы и отремонтировать машину полностью за счет ОСАГО. В худшем — доплатить за ремонт;
  • СТО не проводит никакой диагностики, выполняет только одобренные страховой работы и отдает машину «как есть» — с неисправной подвеской или поврежденными агрегатами под капотом. Когда неисправности станут очевидными, разбираться с ними автовладелец будет самостоятельно.

Определение скрытых дефектов

В большинстве случаев недостатки видны невооружённым взглядом, поэтому их несложно обнаружить внимательному покупателю. Вы собирались приобрести косметику или продукты питания, но заметили, что срок их годности подходит к концу? Чтобы не рисковать собственным здоровьем, от подобной покупки стоит отказаться.

Намного сложнее обстоит ситуация со скрытые дефекты определение – недостатками, которые невозможно обнаружить до момента использования приобретённой вещи. На практике такой дефект проявляется далеко не сразу, а через некоторое время после применения товара. Эта проблема чаще касается технически сложных устройств.

Дело в том, что вернуть в магазин сложно устроенную аппаратуру либо технику (например, телефон, телевизор, компьютер, автомобиль) возможно в течение двух недель с момента совершения покупки.

При этом основанием для возврата выступает обнаружение у предмета изъяна. Однако недостаток может проявить себя намного позже этого срока. Как вернуть такую вещь, несоответствующую качеству?

Если у сложно устроенной техники ещё не вышла гарантия, покупатель вправе обратиться в магазин с претензией в течение гарантийного срока (если он не указан в документах, потребитель может подать жалобу в течение двух лет с момента покупки). На основании этого обращения производится необходимая экспертиза.


В соответствии с 18 статьёй Закона «О защите прав потребителей», продавец обязан обменять дефектный товар или вернуть деньги покупателю, если техника имеет существенный изъян (то есть неподлежащий восстановлению или требующих несоразмерно высоких финансовых затрат).

Чем опасны скрытые дефекты

Не только финансовыми потерями, ведь, если они не будут обнаружены вовремя, за ремонт заплатит владелец машины. Если автомобиль остается на ходу, и его эксплуатация продолжается, даже незначительное повреждение будет ухудшать состояние машины, и хорошо, если это обнаружится быстро. На незаметной под молдингом вмятине может быть повреждено ЛКП, что спровоцирует коррозию отдельного участка кузова. Другой вариант — незаметное на первый взгляд смещение моста после удара в колесо. Если продолжить ездить с таким смещением, довольно быстро ремонт понадобится всей подвеске.

Права потребителя при выявлении брака в проданной вещи

При обнаружении скрытого брака покупатель наделяется правами, определенными статьей 18 Закона № 2300-1. К ним отнесены:

  • Замена товара на аналог.
  • Замена на такой же вид изделия, но другой марки или модели. В таком случае происходит перерасчет стоимости.
  • Уменьшение цены на покупку.
  • Бесплатный ремонт за счет продавца или компенсация затрат покупателя на устранение дефектов.
  • Отказ от исполнения договора купли-продажи. В таких случаях товар возвращается за счет продавца.

В отношении технически сложных товаров, перечень которых утвержден Постановлением Правительства РФ от 10 ноября 2011 года № 924, заявлять требования можно в течение пятнадцати дней с момента получения покупки. По истечение указанного срока предъявить претензии можно в случае обнаружения существенных недостатков.

Постановлением Пленума Верховного Суда РФ от 28 июня 2012 года № 17 «О рассмотрении судами гражданских дел по спорам о защите прав потребителей», определены характеристики таких дефектов:

  • Брак не может быть устранен.
  • Для ремонта требуются существенные денежные вложения, сумма которых максимально приближена или превышает стоимость покупки.
  • Дефект нельзя устранить в разумный срок. Обычно это 45 дней. Срок стороны могут определить самостоятельно.
  • Поломки возникают постоянно, несмотря на ремонт.

Также предъявлять претензии в отношении технически сложных изделий можно в случае нарушения сроков проведения ремонта, либо невозможности использования товара в течение каждого года гарантийного срока в совокупности более чем 30 дней вследствие неоднократного устранения его различных дефектов.

Сроки предъявления претензии при обнаружении дефектов по ГК РФ

Срок предъявления претензий по факту скрытых дефектов зависит от того, были установлен гарантийный срок на товар или нет. Правовое регулирование такой процедуры осуществляется правилами статьи 477 ГК РФ, а также статьи 19 Закона РФ 7 февраля 1992 года № 2300-1 «О защите прав потребителей». Срок исчисляется с момента покупки изделия. В отношении товаров, которые транспортируются или пересылаются по почте, срок исчисляется с момента доставки заказчику.

Если день покупки установить невозможно, то срок исчисляется с момента выпуска изделия.

По гарантии

Гарантийный срок на товар устанавливается производителем или продавцом. Конкретная дата указывается на упаковке, в документах и договоре. В течение указанного периода покупатель может предъявить претензии по поводу качества изделия.

Если на комплектующие части установлен срок меньшей продолжительностью, чем на весь товар, покупатель может предъявлять претензии в течение срока на все изделие. В случае, если период службы составной части превышает срок, установленный для всего товара, то претензии можно предъявить в течение периода годности комплектующей.

Предъявить претензии можно и в случае истечения срока годности товара. В таких ситуациях покупателю необходимо доказать, что недостатки возникли не по его вине и являются следствием брака продукции.

Без гарантии

Отсутствие срока гарантии не лишает покупателя предъявлять продавцу претензии по факту ненадлежащего качества товара. В таких случаях обратиться к реализатору можно в течение двух лет с момента покупки. Договор купли-продажи может быть установлен и больший период предъявления претензий.

Если гарантийный срок меньше двух лет, то предъявлять претензии можно в течение 24-х месяцев.

Нужна ли экспертиза и за чей счет она проводится

Перед обращением к продавцу покупатель может провести экспертизу товара, чтобы установить причины возникновения дефектов. В таком случае он сам оплачивает услуги специалиста. Впоследствии расходы можно компенсировать за счет продавца.

Инициировать проведение экспертизы может и реализатор. В случае со скрытыми недостатками это происходит почти всегда. Расходы на себя берет продавец. Впоследствии, если будет установлена вина покупателя, то расходы будут возмещены за счет последнего.

Как долго ждать результатов

Срок проведения экспертизы зависит от характера требований, предъявляемых покупателем:

  • 10 дней, если пользователь потребовал возвращения денег за некачественную вещь;
  • 20 дней, если потребитель желает обменять изделие на другое, соответствующего качества;
  • 45 дней, если речь идёт об исправлении изъянов вещи.

Основания для отказа

Отказ потребитель получит в следующих случаях:

  • купленное изделие эксплуатировалось неправильно, например, для зарядки телефона использовалось не оригинальное подзарядное устройство;
  • возвращаемый товар имеет видимые повреждения – порезы, царапины, ожоги, возникшие по вине покупателя;
  • товар подвергался ремонту до обращения к продавцу;
  • эксперт дал заключение, что недостатки возникли по вине покупателя;
  • истек срок гарантии и человек не смог доказать, что недостатки образовались не по его вине.

Отказ в удовлетворении требований не лишает человека возможности защищать свои права. Для этого можно направить жалобу в Роспотребнадзор. К обращению нужно приложить претензию и ответ продавца, а также документы на покупку и договор купли-продажи. Допускается направление копий указанных документов. Жалоба потребителя рассматривается в течение 30-ти дней.

Потребитель может решать спор в судебном порядке.

Скрытые недостатки дают право потребителю предъявлять реализатору требования и замене, ремонте или возврате бракованного изделия. Для этого необходимо оформить письменную претензию и направить ей продавцу. Если это не дало желаемого результата, можно обратиться с жалобой в Роспотребнадзор или с иском в суд.

Когда обращаться в суд

Обычно продавцы идут навстречу своим клиентам, обменивая некачественный товар или возвращая покупателям деньги, так как дорожат своей репутацией.

Сложности могут возникнуть, если проведённая экспертиза показала, что изъян возник по вине пользователя. Если вы не согласны с результатами данной проверки, можно обратиться в суд с соответствующим иском и ходатайствовать о проведении повторной экспертизы.

Кроме обращения в судебную инстанцию, вы вправе подать жалобу на магазин в другие государственные органы, например, в Роспотребнадзор, Центр гигиены и эпидемиологии и т. д.

Дефектация деталей. Виды дефектов, методы контроля

Дефектом называют каждое несоответствие продукции тре­бованиям, установленным нормативной документацией. Дефек­ты подразделяют на явные и скрытые. Явные (поверхностные) обнаруживают глазом (визуально), а скрытые (внутренние и по­верхностные, не различимые глазом) — с помощью специальных методов и средств.

В зависимости от возможного влияния на рабочие характе­ристики детали выявленные дефекты могут быть критическими, значительными и малозначительными. При классификации учи­тывают характер, размеры, место расположения дефекта на дета­ли, особенности деталей и изделий, их назначение, условия ис­пользования (эксплуатации).

Критическим называют дефект, при наличии которого ис­пользование продукции по назначению невозможно ввиду несо­ответствия требованиям безопасности или надежности; значи­тельным — дефект, который существенно влияет на использование продукции по назначению и (или) на ее долговечность, но не яв­ляется критическим; малозначительным — дефект, не оказываю­щий никакого влияния.

По происхождению дефекты подразделяют на производ­ственные, возникающие при изготовлении деталей, и эксплуата­ционные.

С целью установления правильной геометрической формы деталей и узлов, отклонения их размеров от заданных чертежом и определения износа проводят измерения, которые подразделяют на прямые (абсолютные) и косвенные. Методы измерения и кон­троля подразделяют на контактные, выполняемые путем контак­та измерительного инструмента или устройства с поверхностью измеряемой детали, и бесконтактные (оптические, пневматиче­ские и др.)

При измерениях проводят: контроль отклонений формы (овальность, конусность, бочкообразность, изогнутость, не плоскость); контроль отклонений относительно расположения дета­лей (не параллельность плоскостей, перекос осей и не параллельность, не перпендикулярность, торцевое и радиальное биение, несносность, несимметричность); контроль резьбовых деталей; кон­троль шлицевых соединений и др.

Средствами контроля и измерений являются: линейки, щу­пы, штангенинструменты (штангенциркули, штангенглубиноме­ры, штангенрейсмусы, штангензубомеры и др.), микрометриче­ские инструменты (микрометры, микрометрические глубиномеры и нутрометры-штихмассы), индикаторы часового типа, рамные и брусковые уровни, поверочные плиты и угольники, различного рода оптические приборы (измерительные микроскопы, длинномеры и др.).

Скрытые дефекты выявляют методами неразрушающего контроля, который позволяет проверить качество деталей, не нарушая их пригодности к использованию по назначению. Су­ществующие средства неразрушающего контроля (ГОСТ 427-75) предназначены для выявления дефектов, оценки структуры мате­риала, контроля геометрических параметров, оценки физико-химических свойств материала деталей.

По ГОСТ 18353-79 методы неразрушающего контроля подразделяют на оптические, капиллярные (люминесцентный и цветной), ультразвуковые, радиационные, электрические, магнитные; электромагнитные и другие.

В процессе разборки оборудования производится трехсту­пенчатая дефектация, завершающаяся оформлением дефектной ведомости и составлением схем и эскизов дефектных деталей.

Предварительная дефектация осуществляется перед остановкой оборудования на ремонт. При разборке производится поузловая. а затем подетальная дефектация.

Цель предварительной дефектами — выявление наиболее вероятных мест нарушения правильности сопряжения сборочных

единиц и деталей между собой. При этом анализируются записи в ремонтных журналах и картах.

при предварительной дефектации проводится наблюдение за фактическими функциональными показателями работоспо­собности машины или аппарата, проверки температуры нагрева узлов трения и т.д.

При поузловой дефектации выявляются отклонения узлов от заданного взаимоположения.

При подетальней дефектации определяются возможности повторного ремонта. Проводится сортировка деталей на сле­дующие группы:

1. Детали, имеющие износ в пределах допуска, но пригод­ные без ремонта для повторного использования.

2. Детали, имеющие износ выше допуска, но пригодные для ремонта.

3. Детали, имеющие износ выше допуска и непригодные к ремонту.

После проведения по детальной дефектации составляется дефектная ведомость.

Ведомость дефектов

Основным документом для проведения ремонта технологи­ческой установки является дефектная ведомость работ, подлежа­щих выполнению во время текущего или капитального ремонта. Ведомость дефектов составляется начальником и механиком установки (цеха), обсуждается на совещании ИТР установки (цеха) и не позднее чем за 90 дней до начала капитального ре­монта и за 30 дней до начала текущего ремонта представляется на рассмотрение в отделы главного механика, главного энерге­тиками главного прибориста, где уточняются объемы работ, потребность в материалах, запчастях, механизмах и приспособле­ниях, распределяются работы исполнителям (ремонтной службе предприятия, подрядным организациям).

Каждый электрик должен знать:  Симметрирующие трансформаторы

В ведомость дефектов на капитальный ремонт включаются: ремонтные работы; работы по реконструкции установки и мо­дернизации оборудования; работы по внедрению рационализа­торских предложений; мероприятия по технике безопасности; ра­боты, выполняемые в подготовительный период.

В ведомость дефектов на текущий ремонт включаются: ре­монтные работы; мероприятия по технике безопасности; работы, выполняемые в подготовительный период. В последний раздел ведомости дефектов заносятся все работы, которые могут быть выполнены в период подготовки к ремонту (изготовление узлов и деталей оборудования, трубопроводов и металлоконструкций, некоторые строительные работы, изготовление нестандартного оборудования, подготовка подменного фонда арматуры, форсу­нок и т.д.).

Основанием для включения в ведомость дефектов ремонт­ных работ являются: графики планово-предупредительного ре­монта на все виды оборудования; потребность в проведении ре­визии; результаты предыдущей ревизии; результаты ревизии, проведенной во время работы оборудования; замечания обслу­живающего персонала по работе оборудования в межремонтный период; результаты обследования состояния оборудования адми­нистрацией установки (цеха) совместно с представителями техни­ческого надзора в межремонтный период.

‘Все остальные работы включаются на основании утверж­денных руководством предприятия планов и графиков по выпол­нению организационно-технических мероприятий, внедрению новой техники, мероприятий о технике безопасности и т.д.

Ведомость дефектов должна быть составлена по блокам остановки (блок колонны и емкостей, блок теплообменников, блок печей, и т.д.) с последующим подразделением внутри блоков по отдельным видам оборудования (колонна К-1, колонна К-2, емкость Е-1 и т.д.).

В ведомости дефектов описывается каждая ремонтная ра­бота, указываются ее объем и потребность в материалах, запчас­тях. В состав ремонтных работ должны быть включены все рабо­ты по подготовке оборудования к ремонту, его ревизии и испы­танию.

В стандартном бланке ведомости дефектов указываются: предприятие и цех, в котором производится ремонт; наименова­ния узлов и деталей, подлежащих ремонту; соответственный пе­речень дефектов; мероприятия по их устранению, номера черте­жей; наименования и количество необходимых материалов и запчастей; наименование организации или ремонтного подразде­ления, выполняющих ремонтные работы; дополнительные указа­ния, оговариваемые в примечании. Ведомость подписывается на­чальником цеха, руководителем ремонтного подразделения (механик или энергетик цеха, мастер централизованного ремонт­ного подразделения), согласуется (проверяется) с бюро ППР и утверждается главным механиком предприятия.

К составленной ведомости дефектов должны быть прило­жены следующие документы:

заявки на потребное оборудование, арматуру, запасные части, материалы, подлежащие приобретению на стороне отде­лом технического снабжения;

заявки на запасные части, подлежащие изготовлению ре­монтным подразделением предприятия или подрядной ремонт­ной организацией;

полный комплект рабочих чертежей, схем на работы по ре­конструкции, модернизации, технике безопасности, утвержден­ных главным инженером.

За 80 дней до начала капитального ремонта дефектная ве­домость должна быть представлена на рассмотрение и утвержде­ние главному инженеру предприятия.

За 60 дней до начала капитального ремонта установки (цеха) составляется смета на ремонт, которую утверждает руко­водитель предприятия.

За 45 дней до остановки цеха (установки) на капитальный ремонт выдается заказ исполнителю работ: подрядной организа­ции и ремонтному подразделению предприятия; к заказу прила­гается в двух экземплярах дефектная ведомость и необходимая техническая документация.

График изготовления нестандартного оборудования пере­дается подрядчику до начала планируемого года.

Ведомость дефектов на проведение текущего ремонта вы­дается исполнителям работ не позднее, чем за 10 дней до начала ремонта.

Методы обнаружения скрытых дефектов деталей автомобиля

Виды и методы неразрушающего контроля. Визуальный контроль по­зволяет определить видимые нару­шения целостности детали. Визуаль­но-оптический контроль обладает ря­дом очевидных преимуществ перед визуальным контролем. Гибкая волоконная оптика с манипулятором позволяет осмотреть значительно большие зоны, недоступные для от­крытого обзора. Однако многие опас­ные дефекты, проявляющиеся в про­цессе эксплуатации, визуально-опти­ческими методами в большинстве своем не обнаруживаются. К таким дефектам относятся в первую оче­редь усталостные трещины неболь­ших размеров, коррозионные пора­жения, структурные превращения материала, связанные с процессами естественного и искусственного ста­рения и т. д.

В этих случаях используются физи­ческие методы неразрушающего контроля (НК). В настоящее время изве­стны следующие основные виды не­разрушающего контроля: акустиче­ский, магнитный, радиационный, ка­пиллярный и вихретоковый. Их крат­кая характеристика приведена в табл. 2.3.

Каждый из видов неразрушающего контроля имеет несколько разновид­ностей. Так, среди акустических ме­тодов можно выделить группу ульт­развуковых методов, импедансный, свободных колебаний, велосимметрический и т. д. Капиллярный метод подразделяется на цветной и люми­несцентный, радиационный метод — на рентгено — и гамма-методы.

Общей особенностью методов не­разрушающего контроля является то, что непосредственно измеряемы­ми этими методами являются физи­ческие параметры такие, как элект­ропроводность, поглощение рентге­новских лучей, характер отражения и поглощения рентгеновских лучей, ха­рактер отражения и поглощения уль­тразвуковых колебаний в исследуе­мых изделиях и т. д. По изменению значений этих параметров в ряде слу­чаев можно судить об изменении свойств материала, имеющих весьма важное значение для эксплуатацион­ной надежности изделий. Так, резкое изменение магнитного потока на по­верхности намагниченной стальной детали свидетельствует о наличии в данном месте трещины; появление дополнительного отражения ультра­звуковых колебаний при прозвучивании детали сигнализирует о наруше­нии однородности материала(напри­мер, расслоений, трещин и др.); по из­менению электропроводности мате­риала часто можно судить и об изме­нении его прочностных свойств и т. п. Не во всех случаях можно дать точ­ную количественную оценку обнару­женного дефекта, так как связь меж­ду физическими параметрами и па­раметрами, подлежащими определе­нию в процессе контроля (например, размер трещины, степень понижения прочностных свойств и др.), как пра­вило, не бывает однозначной, а имеет статистический характер с различ­ной степенью корреляции. Поэтому физические методы неразрушающе­го контроля в большинстве случаев являются скорее качественными и реже — количественными.

Различные методы неразрушаю­щего контроля не заменяют, а лишь дополняют друг друга. Каждый из них имеет свою, характерную для данного метода, область применения. Одни методы дают возможность об­наруживать мелкие поверхностные дефекты типа трещин, но непригодны для обнаружения внутренних дефек­тов, другие удобны для обнаружения коррозионных поражений и т. д. Поэ­тому в некоторых случаях, особенно для контроля наиболее ответствен­ных участков деталей бывает целесо­образно применять несколько разных методов, что обеспечивает более пол­ную проверку качества соответству­ющих деталей.

Необходимо иметь в виду, что воз­можность использования методов не­разрушающего контроля зависит от выполнения ряда требований. Одним из основных требований является обеспечение свободного доступа к контролируемому участку поверхно­сти:

При оценке эффективности ис­пользования того или иного метода контроля важнейшим параметром является чувствительность, которая оценивается размерами минималь­ных, надежно обнаруживаемых дан­ным методом дефектов. Необходимо учитывать, что физические методы являются чувствительными не только к дефектам, подлежащим обнаруже­нию, но и к различным, так называе­мым мешающим факторам, т. е. та­ким параметрам контролируемых де­талей, изменения которых даже в до­пустимых техническими условиями пределах оказывают заметное влия­ние на результаты контроля физиче­скими методами. Так, при контроле ультразвуковым методом отражение ультразвукового луча может быть не только от нарушений сплошности, но и от неоднородности структуры, на-

пример, крупных зерен; допускаемые включения («аустенитная полосча­тость») могут вызывать такую же картину осаждения магнитного по­рошка при магнитной дефектоско­пии, как и поверхностные трещины и т. д. Поэтому повышать чувствитель­ность в результате повышения коэф­фициента усиления приборов или ис­пользования ужесточенных режимов контроля, например, за счет приме­нения более проникающих жидко­стей при капиллярной дефектоско­пии следует не беспредельно, а лишь до тех пор, пока сигналы от дефек­тов — «полезные» сигналы — можно надежно отличить от сигналов, вызы­ваемых мешающими факторами.

Далеко не всегда необходимо поль­зоваться максимальной чувствитель­ностью, которую может обеспечить данный метод с использованием кон­кретной аппаратуры. Чувствитель­ность необходимо выбирать с таким расчетом, чтобы могли быть надежно выявлены лишь те дефекты материа­ла, которые и являются дефектами изделия, т. е. делают данное изделие (деталь) непригодным для эксплуа­тации (что должно быть оговорено в соответствующей нормативно-техни­ческой документации). Один и тот же дефект материала в одних случаях может считаться допустимым, в дру­гих является основанием для браков­ки деталей, так как по условиям экс­плуатации деталь с таким дефектом становится ненадежной.

Таким образом, говоря о чувстви­тельности метода, следует различить максимальную и реально устанавли­ваемую чувствительность. Макси­мальная чувствительность метода оценивается размерами минималь­ного дефекта, который может быть .надежно, с заметным превышением «полезного» сигнала над сигналом от мешающих факторов (шумов) выяв­лен в деталях данного типа, в конк­ретных условиях контроля, при ис­пользовании определенной аппара­туры.

Реально устанавливаемая чувст­вительность или чувствительность метода оценивается минимальными размерами ‘дефектов (или их анало­гов на специальных образцах), кото­рые должны бытъ надежно с задан­ной степенью вероятности (напри­мер, 95 %) обнаружены в соответст­вии с нормативными документами на конкретную деталь конкретными ме­тодами и аппаратурой.

Часто, когда речь идет об особо на­груженных ответственных деталях, применяют выражение «никакие дефекты не допускаются». Это означа­ет, что для контроля таких деталей должна устанавливаться чувстви­тельность, соответствующая макси­мальной чувствительности данного метода и не должны пропускаться ни­какие достаточно надежно обнару­женные дефекты.

Максимальная чувствительность одного и того же метода может суще­ственно меняться в зависимости от конкретных условий контроля. Оче­видно, что в условиях эксплуатации эта чувствительность как правило, меньше, чем в лабораторных услови­ях, когда используется стационарная аппаратура и для контроля созданы оптимальные условия работы.

Выбор того или иного метода конт­роля должен основываться не только на требованиях технической доку­ментации.

Сама сущность методов предопре­деляет целесообразность их примене­ния во всех случаях, когда нельзя од­нозначно судить о качестве того или иного объекта.

Акустические методы неразруша­ющего контроля. Эти методы основа­ны на регистрации параметров упру­гих волн, возбуждаемых или возника­ющих в контролируемом объекте. Ис­пользовать особенности прохожде­ния акустических (ультразвуковых) колебаний через среду для определе­ния ее свойств впервые удалось со­ветскому исследователю С. Я. Соко­лову в 1928 г. Он же сконструировал первый промышленный дефекто­скоп.

По характеру взаимодействия фи­зических полей с контролируемым

объектом акустический вид НК делят на методы прошедшего излучения, отраженного излучения (эхо-метод), резонансный, импедансный, свобод­ных колебаний и акустико-эмиссионный.

Для целей НК в настоящее время ,используют упругие колебания час­тотой от нескольких десятков до мил­лионов герц. При частоте колебаний, например, 10 9 Гц в твердых телах возбуждаются волны длиной около 1 мкм, что и определяет высокое раз­решение метода. Акустический конт­роль применяют для обнаружения несплошностей (трещин, пор, рако­вин, расслоений и т. п.), структурно­го анализа (определение размеров зе­рен, наличия примесей и неоднородностей и т. д.), измерения толщин при одностороннем доступе к деталям, определения уровня жидкости в сосу­дах и для решения многих других де­фектоскопических и измерительных задач. По универсальности это один из лучших методов НК, который мо­жет применяться для исследования как твердых, так и жидких тел.

Чаще всего для контроля деталей и узлов используют ультразвуковой вид акустического НК. Излучение и прием ультразвуковых колебаний (УЗК) осуществляют при помощи пьезоэлектрических преобразовате­лей— специальных пластинок из кварца, сульфата лития, титаната бария и т. п. Пьезоэлектрический преобразователь является основным элементом искателя (рис. 2.6) — уст­ройства, предназначенного для излу­чения и (или) приема акустических колебаний и входящего в комплект ультразвукового дефектоскопа.

Ультразвуковые колебания (УЗК), генерируемые пьезопреобразователем, представляют собой импульс, или, точнее, волновой пакет, основная частота которого соответствует соб­ственной частоте колебаний пласти­ны. Для контроля объектов применя­ют несколько видов ультразвуковых волн: продольные, поперечные и по­верхностные.

Продольными называют такие волны, в процессе прохождения которых через некоторую среду частицы сре­ды смещаются в направлении движе­ния волн. Эти волны иногда называют также волнами расширения или сжа­тия, или невращающимися волнами. В поперечных, или сдвиговых, волнах частицы среды колеблются в плоско­сти, перпендикулярной к направле­нию распространения волн.

Рис. 2.6. Конструкция нормального (а), раздельно-совмещенного (б) и наклонного (в) искателей: 1 — протектор;2 — корпус;3 — штепсельный разъем; 4 — экран;5 — демпфер; 6 — пьезопластина. Стрелками обозначают направление ультразвукового сигнала

При определенных условиях УЗК с достаточно большой амплитудой мо­гут распространяться по поверхно­сти материала (так называемые вол­ны Рэлея, Лэмба, Лява). Перемещение частиц в этом случае происходит в про­дольном и поперечном направлениях. Колебания происходят в плоскости на­правления распространения волн и нормали к поверхности тела.

Потеря энергии при прохождении УЗК через вещество обусловлена че­тырьмя основными процессами: теп­лопроводностью, внутренним трени­ем, упругим гистерезисом и рассея­нием. Потери зависят главным обра­зом от частоты ультразвуковых коле­баний, структуры материала, а так­же геометрических особенностей де­тали.

При акустическом контроле чрез­вычайно важен ввод УЗК в контроли­руемое изделие с минимальными по­терями энергии колебаний в месте контакта преобразователя с де­талью. Это достигается вводом УЗК

через тонкий слой жидкости (напри­мер, масла для деталей простой конфигурации), или через слой им­мерсионной жидкости, а также при­менением специальных искателей (рис. 2.7).

При больших скоростях и вибраци­ях контролируемого объекта начина­ют использоваться бесконтактные преобразователи, основанные на воз­душной акустической связи преобра­зователей с объектом контроля, тер­моакустическом эффекте, эффектах электрического и электромагнитного полей.

Чтобы обеспечить ультразвуковой контроль деталей сложной конфигу­рации, необходимо фиксировать нор­мальные или наклонные искатели в строго определенном месте контакт­ной поверхности. Для этого рекомен­дуется изготавливать специальные фиксирующие приспособления, обес­печивающие ввод УЗК в тело детали в строго определенном направлении с учетом геометрических особенностей контрольного участка и характера искомого дефекта (рис. 2.8).

В некоторых случаях при отсутст­вии доступа к участкам возникнове­ния дефектов бывает целесообразно использовать побочные поверхности деталей, которые могут способство­вать преломлению падающих на них колебаний в необходимом по отноше­нию к дефекту направлении. Влияние формы импульса и его частоты на распределение отражений от дефек­та и рассеянной энергии носит весьма сложный характер. Однако для полу­чения достаточного по амплитуде от­ражения от дефекта колебания долж­ны иметь длину волны по крайней ме­ре одного порядка с размерами де­фекта. Следовательно, для обнару­жения небольших дефектов частоту следует увеличивать.

Рис. 2.7. Схема искателя с локальной ванной: 1 — пьезоэлемент; 2 — корпус; 3 — иммерсионная жидкость; 4 — эластичная мембрана; 5 — изделие

Рис. 2.8. Положение прямого (а) и наклонного (б) искателей при ультразвуковом контроле барабанов:


1 — ограничитель; 2 — искатель; 3 — трещина

При контроле деталей использует­ся ряд методов акустической дефек­тоскопии. При контроле по методу прошедшего излучения (теневом) УЗК, как правило, вводятся с одной стороны, а принимаются с другой (рис. 2.9, а), а в зеркальном варианте (рис. 2.9, б) вводятся и принимаются с одной стороны, так как УЗК, встре­тившие на пути дефект в виде не­сплошности, отражаются в обратном направлении, что приводит к умень­шению амплитуды либо изменению базы УЗК, воспринимаемых прием­ным элементом искателя. В общем случае для контроля УЗК могут излу­чаться в непрерывном или импульс­ном режиме.

Развитие теневого метода связано с возможностями визуализации вол­нового поля для получения изобра­жения контролируемого участка де­талей, изготовленных из оптически непрозрачных материалов.

Метод отраженного излучения (эхо-метод) получил в настоящее время наибольшее распространение. При испытаниях по этому методу в изделие через связывающую среду вводится направленный импульс УЗК- Ультразвуковые волны отража­ются от противоположной поверхно­сти изделия, и отраженный сигнал (эхо-сигнал, или «донный» импульс) воспринимается преобразователем (рис. 2.10).

Излучающий преобразователь можно одновременно использовать в качестве приемника сигналов. Нали­чие в изделии дефекта (несплошно­сти) сопровождается возникновени­ем отраженного сигнала. Интервал между вводом в изделие начального импульса и приемом отраженного сигнала измеряется и наблюдается на экране дефектоскопа. Об очерта­ниях дефекта можно судить на осно­вании положения и амплитуды отра­женного от него импульса.

Рис. 2.9. Методы акустического контроля объекта А

Резонансный метод основан на ре­гистрации параметров резонансных колебаний, возбуждаемых в контро­лируемом объекте. Метод позволяет, определяя резонансные частоты сис­темы, измерить толщину изделий в контролируемой зоне, обнаружить некоторые дефекты в этой зоне. При контроле резонансным методом для возбуждения преобразователя ис­пользуют настраиваемый генератор переменной частоты. Если изделие имеет толщину, соответствующую резонансным частотам в пределах диа­пазона настройки ‘генератора, то в момент прохождения резонансных частот изделие будет вибрировать в резонанс с искателем, что приведет к увеличению энергии, выделяемой преобразователем. Это увеличение энергии можно измерить. Резонанс при подобных испытаниях наступает в том случае, если толщина изделия равна целому числу полуволн упру­гой акустической волны. Наибольшее практическое применение резонанс­ный метод нашел при контроле пая­ных, клеевых и клеемеханических со­единений.

рис. 2.10. Схема акустического контроля объек­та А по методу отраженного излучения: 1 — начальный импульс; 2 — импульс от дефекта; 3 — донный импульс; 4 — многократно отраженные им­пульсы; τ — временной интервал

В последнее время получает рас­пространение метод акустической эмиссии. Первые работы в области применения явлений акустической эмиссии для контроля твердых тел относятся к 60-м годам. В настоящее время этот метод привлекает внима­ние исследователей и практиков и яв­ляется одним из наиболее динамично развивающихся. Метод успешно при­меняется для контроля сосудов высокого давления, тонкостенных оболо­чек и т. д. Соответствующая аппара­тура начинает использоваться для контроля и управления некоторыми технологическими процессами.

Интерес к методу акустической эмиссии обусловлен прежде всего тем, что он позволяет определить на­личие, величину и месторасположе­ние развивающихся микротрещин, причем дистанционно со значитель­ным быстродействием.

Акустическая эмиссия — это явле­ние распространения в твердом теле волн упругой деформации вследст­вие освобождения энергии при пла­стической деформации или разруше­нии (изломе) локального объема. Акустическая эмиссия в металле представляет собой волны упругой деформации небольшой амплитуды, создаваемые дискретными (разрыв­ными, прерывистыми) движениями, которые сопутствуют неупругой де­формаций и развитию трещины. Вол­ны упругой деформации, являющие­ся результатом деформации или раз­вития источников разрушения, обна­руживаются как небольшие смеще­ния на поверхности контролируемого объекта. Явления акустической эмиссии возникают и при внешнем трении сопряженных поверхностей, а также при технологической обработ­ке поверхностного слоя деталей.

Обнаружение волн акустической эмиссии осуществляется непосредст­венно присоединением пассивных пьезоэлектрических датчиков к по­верхности, преобразования и считы­вания быстрых электрических им­пульсов, вызванных смещением чув­ствительного элемента датчика в ви­де ряда одиночных импульсов или ко­личества энергии. Принятые импуль­сы или сигналы имеют сравнительно высокую частоту в пределах 100 кГц до 1 МГц и более.

Вследствие относительно высокого коэффициента усиления (вплоть до 10 6 — 10 7 ), требуемого для определе­ния акустической эмиссии (10 4 — 10 5 одиночных импульсов за 1 с -1 ), возни­кает возможность анализа механизмов разрушения на атомном уровне. Энергия сигналов акустической эмиссии мала.

Можно отметить следующие зави­симости параметров акустической эмиссии:

при возникновении участков пла­стической деформации объемом Vр

где N — общее число импульсов акустический эмиссии; d — константа;

при возникновении и скачкообраз­ном развитии в образце трещины

где k — коэффициент интенсивности напряже­ний в устье трещины; d и q — константы.

Уравнения подтверждают, что ме­тод акустической эмиссии можно применять не только для обнаруже­ния, но и для слежения за образовав­шейся микротрещиной, а также для оценки момента ее субкритического роста. Причем, если сигналы акусти­ческой эмиссии принимаются одно­временно двумя или несколькими датчиками в результате измерения разности во времени прихода волн на­пряжений, можно определить коор­динаты источника акустической эмиссии.

Аппаратура для неразрушающего контроля эмиссионным методом со­держит чувствительные высокоча­стотные преобразователи, фильтры для устранения фоновых посторон­них шумов, усилители с высоким ко­эффициентом усиления и малым уровнем собственных шумов, выход­ные устройства (регистраторы, счет­но-решающие устройства и т. п.).

Магнитные методы неразрушаю­щего контроля. Эти методы основаны на принципе «магнитного рассея­ния». Основные виды магнитных ме­тодов НК: магнитопорошковый, магниторезисторный (магнитоферрозондовый), магнитографический. В усло­виях авторемонтного производства наибольшее применение получил магнитопорошковый метод.

Магнитопорошковый метод (метод магнитных частиц) основан на обнаружении магнитных полей рассеяния при помощи ферромагнитных порош­ков. Он широко используется на авто­ремонтных предприятиях для обна­ружения дефектов в виде нарушения сплошности на ферромагнитных де­талях как выходящих на поверхность (видимых), так и лежащих на неболь­шой глубине под поверхностью (до 3 мм в зависимости от характера де­фекта, режима и способа контроля). Магнитопорошковым методом наи­более просто определяют закалоч­ные, термические, шлифовочные, усталостные и усадочные трещины, неметаллические включения, ковочные дефекты и т. п. в виде нарушения сплошности с шириной раскрытия 0,001—0,03 мм и глубиной 0,01 — 0,04 мм. При контроле используют как обычные, или окрашенные, фер­ромагнитные порошки, так и магни­толюминесцентные — для контроля деталей, имеющих темную, а также блестящую поверхность.

Магнитопорошковый метод вклю­чает в себя три основных этапа: на­магничивание материала, нанесение магнитных частиц и размагничива­ние. Магнитные частицы (индикатор­ная среда) могут использоваться ли­бо взвешенными в воздухе (сухими), либо взвешенными в жидкости. Взвесь порошка в жидкости называ­ется магнитной суспензией и исполь­зуется чаще.

Если дефект поверхностный или расположен близко к поверхности, то на его месте при намагничивании воз­никает пара магнитных полюсов, удерживающих на поверхности нане­сенные магнитные частицы (поро­шок). В результате образуется изо­бражение контура дефекта, опреде­ляющее его расположение и протя­женность. Состояние поверхности контролируемого изделия сущест­венно влияет на обнаружение дефек­тов Магнитопорошковым методом (особенно это относится к подповерх­ностным дефектам). Поверхность должна быть чистой, сухой и свобод­ной от коррозии.

Магнитопорошковый метод допускает контроль деталей после окси­дирования, окраски или нанесения металлического покрытия (цинкова­ние, кадмирование, хромирование). Если толщина покрытия более 30 м к м, при контроле могут быть вы­явлены только грубые дефекты. По­верхностные дефекты, как правило, вызывают образование порошковых рисунков с резкими очертаниями, подповерхностным дефектам обычно соответствуют рисунки с менее рез­кими очертаниями.

Напряженность поля рассеяния от дефектов определяется различными факторами: величиной намагничива­ния, магнитной проницаемостью ма­териала и формой изделия, формой, размером, расположением и ориен­тацией дефектов.

После магнитного контроля необ­ходимо снять остаточное намагничи­вание (магнитное поле может вы­звать ошибки в показаниях компаса и других чувствительных электриче­ских приборов, а также интенсифици­ровать процессы поверхностного раз­рушения контактирующих деталей). Для этого изделие подвергают дейст­вию переменного магнитного Поля, непрерывно уменьшающегося по ве­личине.

Применяют три способа намагни­чивания детали.

1. Циркулярное намагничивание (рис. 2.11, а), когда через деталь или

проводник, на который надета испы­туемая деталь, пропускают ток. При этом создается магнитное циркуляр­ное поле, плоскость которого перпен­дикулярна направлению тока, проте­кающего по детали или проводнику. Метод удобен при контроле деталей малого диаметра и большой длине с продольными дефектами.

2. Продольное намагничивание (рис. 2.11, б), когда деталь помещают между полюсами электромагнита или в поле соленоида. Метод эффек­тивен при контроле деталей из магнитотвердых материалов с коэрцитив­ной силой около 795 А/м.

3. Комбинированное намагничива­ние (продольное и циркулярное), что позволяет контролировать детали с любой ориентацией дефектов.

Применяют также намагничива­ние в приложенном магнитном поле (рис. 2.И, в), когда контроль осуще­ствляется без вынесения детали из поля электромагнита. Этот метод пригоден для контроля магнитомягких материалов. Для намагничива­ния используется постоянный, пере­менный, однополупериодный вы­прямленный и импульсный токи, при­чем интенсивность магнитного поля зависит от значения тока. Напряже­ние источника тока должно быть низ­ким в целях безопасности работы и сведения к минимуму возможности повреждения изделия.

Рис. 2.11. Способы намагничивания деталей:

а — циркулярное: 1 — магнитные силовые линии; 2 — продольная трещина (обнаруживается); 3 — трещина под углом 45° (обнаруживается); 4 — поперечная трещина (не обнаруживается);

6 — продольное; 1 — поперечная трещина (обнаруживается); 2 — магнитные силовые линии; 3 — соленоид; 4 — трещина под углом 45° (обнаруживается); 5 — продольная трещина (не обнаруживается);

а — приложенным магнитным полем: / — наконечник;2 — переходный фланец;3 — магнит;4 — соединитель­ная штанга; 5 — контролируемая цапфа

Постоянный ток создает магнитное поле, глубоко проникающее в ме­талл. Действие магнитного поля, со­здаваемого высокочастотным пере­менным током, ограничено в силу по­верхностного эффекта лишь наруж­ными слоями металла. Поэтому пере­менный ток находит наибольшее при­менение при выявлении поверхност­ных дефектов.

Напряженность намагничивающе­го поля подбирают такой, чтобы она соответствовала магнитным свойст­вам и размерам исследуемой детали. При циркулярном намагничивании напряженность на поверхности дета­лей различных конфигураций обычно составляет 75 — 130 Э, при продоль­ном намагничивании 140 — 200 Э, а при контроле в приложенном поле 20 — 40 Э.

Чаще всего используют циркуляр­ное намагничивание. При этом режи­мы намагничивания можно рассчи­тывать по следующим формулам:

при циркулярном намагничивании деталей цилиндрической формы ток в амперах

где Н — напряженность магнитного поля на поверхности детали, Э; DД— диаметр детали, мм; 0,25 — переводной коэффициент;

при циркулярном намагничивании крупных деталей кольцевой или ци­линдрической формы с применением гибкой тороидной обмотки ток в ам­перах

где Н — число витков обмотки; Dк — диаметр кольца, мм;

при циркулярном намагничивании деталей, имеющих вид тонких пла­стин или дисков, ток в амперах

где В — ширина пластин или диаметр диска, мм.

Индикаторная среда, используе­мая при «сухом» методе контроля, представляет собой размельченный ферромагнитный порошок, обладаю­щий высокой магнитной проницаемостью и малой коэрцитивностью. При приготовлении окрашенных магнит­ных порошков рекомендуется приме­нять мелкие железные порошки ПЖ10М —ПЖ50М. После нанесе­ния на поверхность лишний порошок удаляют слабой струей воздуха.

При «влажном» методе контроля индикаторной средой служат тонко ­размельченные частицы черной или красной окиси железа, взвешенные в легких маслах (или в керосино-масляных смесях) или в воде. В воду до­бавляют бихромат калия ( 5 г/л), кальцинированную соду( 10 г/л)и эмульгатор ОП-7 или ОП-10( 5 г/л), Эту суспензию наносят на поверх­ность контролируемого изделия набрызгиванием либо погружением.

Иногда вместо обычного магнитно­го порошка используют магнитно-люминесцентные или флуоресцирующие порошки. Применение флуорес­цирующих магнитных порошков об­легчает контроль изделий и обеспечи­вает более высокую чувствитель­ность, особенно при выявлении под­поверхностных дефектов. Приготовленный магнитный порошок или суспензия подвергается контролю по специальной методике. Важным показателем качества магнитной суспензии является концентрация магнитного порошка (10 — 30 г/л).

Для проведения контроля деталей методом магнитного порошка могу! применяться различные дефектоскопы. Все они, как правило, содержа! устройства: для закрепления объекта испытания (или устройств для намагничивания), для намагничивания различных типов, для нанесения индикаторной среды (ванны для окунания, насосы, вместимости и т. д.), для размагничивания и обзора поверхности.

Например, в ремонтном производстве широко используют магнитные дефектоскопы типа УМДЭ различной мощности. Дефектоскопы этой серии позволяют осуществлять полный цикл магнитного контроля. Электронно-ионное управление дефектоскопов УМДЭ обеспечивает включение и выключение тока, главное его регулирование (намагничивающий ток может достигать 1700 А при максимальной напряженности магнит­ного поля до 7000 Э), выпрямление тока и ограничение времени его дей­ствия, гарантирует стабильность ос­таточной намагниченности.

Детали можно проверять, намаг­ничивая их раздельно ,или комбини­рованно. Возможен контроль в приложенном магнитном поле и на оста­точной намагниченности. Имеются приборы для измерения тока при циркулярном намагничивании и из­мерения напряженности при про­дольном намагничивании в соленои­де. После контроля детали размагни­чивают автоматически в контактном устройстве дефектоскопов.

Основанная на визуальном наблю­дении за концентрацией частиц маг­нитного порошка магнитопорошковая дефектоскопия имеет ряд недо­статков. К ним относятся: субъектив­ность, влияние конфигурации детали на результаты контроля и др.

Радиационные методы неразруша­ющего контроля. Эти методы основа­ны на регистрации и анализе прони­кающего ионизирующего излучения после взаимодействия с контролиру­емым объектом. По характеру взаи­модействия физических полей с конт­ролируемым объектом радиацион­ные методы НК классифицируют на методы прошедшего излучения, рас­сеянного излучения, активационного анализа, характеристического излу­чения и автоэмиссионный; по способу получения первичной информации — на сцинтилляционный, ионизацион­ный (радиометрический), вторичных электронов, радиографический и радиоскопический методы.

При помощи радиационных мето­дов выявляют: поверхностные и глу­бинные трещины, ориентированные вдоль направления луча; раковины; рыхлоты; ликвационные зоны; неме­таллические и шлаковые включения.

Чувствительность радиационных видов неразрушающего контроля ха­рактеризуется чувствительностью в

направлении просвечивания (контра­стная чувствительность) ,и в направ­лении, перпендикулярном к просвечиванию (разрешающая ‘ способ­ность, детальная чувствительность). В среднем радиационными методами выявляют дефекты протяженностью в направлении просвечивания от 2 (стали) до 10 % (легкие сплавы) от толщины изделия при ширине 0,025 мм.

При использовании радиометриче­ского метода выявляемость дефекта характеризуют чувствительностью по площади или по объему дефекта (объемная чувствительность). Наи­высшая чувствительность радиомет­рического метода при контроле изде­лий большой толщины составляет 0,3 — 0,5 %, что соответствует объемной чувствительности 0,3 — 0,7 см 3 .

Для оценки чувствительности ра­диационного контроля широко используют эталоны чувствительности, чаще всего стандартные эталоны — пластинки с канавками. В.зависимо­сти от ионизирующего излучения, ис­пользуемого при контроле, наиболь­шее применение в технике на шли рент­геновский и гамма-метод.

В рентгеновском методе для инди­кации внутренних дефектов в матери­алах и изделиях, их местонахожде­ния, формы и размеров используют рентгеновское тормозное, или харак­теристическое излучение, которым просвечивается объект контроля.

При ионизационном (радиометри­ческом) методе контроля объект про­свечивают узким пучком излучений, который последовательно перемеща­ется по контролируемым участкам (рис. 2.12). Излучение, прошедшее че­рез контролируемый участок, преоб­разуется детектором, на выходе кото­рого возникает электрический сиг­нал, пропорциональный интенсивно­сти излучения. Электрический сиг­нал через усилитель поступает на ре­гистрирующее устройство. Радио­метрический метод обладает высо­кой производительностью и может быть легко автоматизирован. Однако при помощи этого метода трудно судить о характере и форме дефектов, а также невозможно определить глу­бину их залегания.

В гаммадефектоскопии в качест­ве средства испытания использует­ся излучение радиоактивных изотопов.

Источник излучения выбирается в зависимости от материала объекта контроля и его толщины (табл. 2.4).

Основные разновидности метода (гаммаграфия, радиометрический и флуороскопический) аналогичны ме­тодам рентгенодефектоскопии. При нейтронном методе в качестве сред­ства испытаний используется нейт­ронное излучение. Обладая большой проникающей способностью нейт­ронное излучение позволяет просве­чивать большие толщины исследуе­мых материалов. Методы нейтронной дефектоскопии находятся пока в ста­дии разработки. В отдельную разно­видность выделились методы радиа­ционной толщинометрии. Для этой цели используют рентгеновское, γ и β-излучения.

Выбор оборудования для радиаци­онного контроля определяется: плот­ностью и толщиной материала конт­ролируемого изделия, скоростью проведения контроля, конфигура­цией контролируемой детали или из­делия, технологическими особенно­стями контроля.

Промышленность выпускает об­ширную номенклатуру средств ради­ационного контроля, имеющих самые различные характеристики. К наибо­лее универсальным относятся рент­геновские аппараты РАП 150/300 (стационарный), РИ-10Ф, РУП-100-10(передвижной), РИ-10ФП (полевой рентгеновский флюорограф) и др. В автоматическом рентгеновском флюорографе РИ-10ФП в качестве рент­геновского преобразователя исполь­зуется монокристаллический экран. Изображение контролируемого уча­стка автоматически регистрируется фотокамерой. Для γ -дефектоскопии используют аппараты типа РИД, ГУП, Гаммарид и др. Для просмотра промышленных рентгеновских негативов, рекомендуется использовать негатоскопы (например, ОД-10Н).

1 — источник излучения; 2 и 4 — коллиматоры; 3 — контролируемый объект; 5 — сцинтилляционный чув­ствительный элемент; 6 — фотоумножитель; 7 — уси­литель; 8 — регистрирующее устройство
Рис. 2.12. Схема радиометрического метода контроля:

Значительные успехи достигну­ты в области создания рентгенотелевизионных интроскопов—приборов «внутривидения». В электронно-оп­тических рентгеновских интроскопах используется преобразование рент­геновского излучения, прошедшего через контролируемый объект, в оп­тическое изображение, наблюдаемое на выходном экране. В рентгенотелевизионных интроскопах это изобра­жение передается на телевизионный экран.

Каждый электрик должен знать:  ГОСТ 2491-82 статус на 2020 год, скачать документ в PDF

Дефектоскопическая чувствитель­ность таких приборов составляет обычно от 0,7 до 4 % (в зависимости от толщины контролируемого материа­ла и его марки), разрешение около 0,5 пар линий/мм, диаметр поля контро­ля от 40 до 200 мм.

Безопасность труда при радиаци­онной дефектоскопии должна отве­чать сложному комплексу требова­ний. Она включает в себя защиту оттока высокого напряжения, газов, ог­ня, ионизирующих излучений, в том числе от рассеянного излучения.

Таблица 2.4. Источники излучения в зави­симости от материала детали

Методы контроля и диагностики скрытых дефектов в изделиях электроники Текст научной статьи по специальности « Медицинские технологии»

Аннотация научной статьи по медицинским технологиям, автор научной работы — Хмыль Александр, Ланин Владимир, Волкенштейн Сергей

Проблема обеспечения качества и надежности изделий электроники нацеливает на использование эффективных методов контроля и диагностики скрытых дефектов, которые должны обеспечивать высокую информативность, достоверность и автоматизацию анализа результатов.

Похожие темы научных работ по медицинским технологиям , автор научной работы — Хмыль Александр, Ланин Владимир, Волкенштейн Сергей

Текст научной работы на тему «Методы контроля и диагностики скрытых дефектов в изделиях электроники»

Владимир ЛАНИН, профессор

vlanin@bsuir.by Сергей ВОЛКЕНШТЕЙН wolkenstein@kbtem.by Александр ХМЫЛЬ, профессор

Методы контроля и диагностики скрытых дефектов

в изделиях электроники

Проблема обеспечения качества и надежности изделий электроники нацеливает на использование эффективных методов контроля и диагностики скрытых дефектов, которые должны обеспечивать высокую информативность, достоверность и автоматизацию анализа результатов.

Методы разрушающего и неразрушающего контроля дефектов

Надежность является одним из основных показателей, характеризующих качество изделий электроники. Наличие технологических дефектов в исходных материалах, полуфабрикатах и элементах, возникновение дефектов при сборке и монтаже конструктивных элементов из материалов с различными физическими, химическими и механическими характеристиками (кремний, алюминий, золото, медь и др.) приводит к снижению надежности изделий и ухудшению их технических характеристик [1].

Расширение функциональных возможностей, повышение технических и эксплуатационных характеристик разрабатываемых изделий ужесточают требования к качеству исходных материалов и технологических процессов их изготовления, что стимулирует совершенствование традиционных и разработку новых методов неразрушающего контроля.

В условиях жесткой конкурентной борьбы и повышения требований к качеству производимой продукции при выходе на международные рынки отечественным предприятиям необходима высокая управляемость и повторяемость производства, возможность гибко перестраивать производство с одного изделия на другое при максимально возможном уровне качества выпускаемых изделий.

В современной электронной промышленности в связи с постоянным усложнением изделий и технологических процессов возрастает значение методов неразрушающего контроля микроструктуры материалов и изделий на различных стадиях их обработки и изготовления. Традиционные методы исследования, такие как оптическая и электронная микроскопия, имеют ряд ограничений в области визуализации микрообъектов [2]. Например, оптический и растровый электронный микроскопы обладают высокой разрешающей способностью, но они мало-

пригодны для изучения внутренних областей непрозрачных материалов. Для анализа внутренней структуры изделий электроники применяются рентгенотелевизионные микроскопы, однако при их использовании возникают сложности, связанные с расшифровкой получаемых изображений, а также с изучением слабоконтрастных объектов. Всем перечисленным методам контроля присущ общий недостаток — невозможность определения тепловых свойств микроструктур, изучение которых дает новую информацию о составе и строении контролируемых структур и соединений.

Сборка и монтаж полупроводниковых приборов и интегральных микросхем (ИМС) являются наиболее трудоемкими и ответственными технологическими этапами в процессе их изготовления. От качества сборочных операций в сильной степени зависят стабильность электрических параметров и надежность готовых изделий. Этап сборки начинается после завершения групповой обработки полупроводниковых пластин по планарной технологии и разделения их на отдельные кристаллы. Эти кристаллы могут иметь простейшую (диодную или транзисторную) структуру или включать в себя сложную интегральную микросхему (с большим количеством активных и пассивных элементов) и поступать на сборку дискретных, гибридных или монолитных композиций.

Трудность процесса сборки заключается в том, что каждый класс дискретных приборов и ИМС имеет свои конструктивные особенности, которые требуют вполне определенных сборочных операций и режимов их проведения. Процесс сборки включает в себя такие основные технологические операции, как: присоединение кристалла к основанию корпуса, монтаж проволочных выводов к активным и пассивным элементам полупроводникового кристалла и внутренним элементам корпуса, герметизацию кристалла от внешней среды.

Операция посадки кристаллов в корпуса — наиболее ответственная в технологическом

процессе сборки, так как должна обеспечивать требуемое расположение кристалла, прочное механическое соединение, надежный электрический контакт и хороший теплоотвод. Для присоединения кристаллов применяют пайку эвтектическими и низкотемпературными припоями, токопроводящие клеи [3].

Чтобы совершить заметный технологический рывок, недостаточно оснастить производство современным технологическим оборудованием и материалами, необходимо также выбрать наиболее совершенные методы технологического контроля. Как правило, в производстве основная нагрузка поэтапного контроля в процессе изготовления изделия ложится на визуальную инспекцию, а заключительная проверка выполняется средствами функционального или электрического контроля [4]. Это происходит из-за того, что оборудование разрушающего и неразрушающего контроля считается дорогим. Однако использование визуальной инспекции, пусть даже с высоким разрешением, не дает объективной картины о качественном состоянии изделия. Оценка годности изделия производится субъективно, сильно зависит от «человеческого фактора», а потому носит крайне нестабильный характер. Так, визуальным контролем не выявляются дефекты адгезии клеев и непропаи при монтаже кристаллов, низкая прочность проволочных соединений и негерметичность корпусов. Технология контроля в настоящее время еще более усложняется в связи с переходом к бессвинцовым технологиям монтажа электронных модулей.

Поэтому для качественного обнаружения скрытых дефектов используют методы разрушающего и неразрушающего контроля (рис. 1). Технология разрушающего контроля основана на приложении к образцу определенного управляемого воздействия и последующего разрушения образца. Технология неразрушающего контроля использует методы получения информации о внутренней структуре изделий без какого-

либо механического воздействия. Без таких технологий выявление скрытых дефектов осуществляется на финальном этапе производства, и в случае возникновения дефекта большую часть технологической цепи изделие проходит негодным. На бракованные изделия приходятся дополнительные затраты на материалы, эксплуатацию и амортизацию оборудования. Применив методы обнаружения скрытых дефектов, можно не только снизить себестоимость изделий, но и повысить гибкость переналадки производства на выпуск новых типов изделий.

С экономической точки зрения оборудование для обнаружения скрытых дефектов очень быстро окупается, в том числе за счет сокращения времени освоения новых технологий и за счет повышения выхода годных изделий.

Разрушающий контроль в технологии сборки изделий электроники применяется, как правило, в середине производственного цикла, после операций монтажа кристаллов и микросварки проволочных выводов. Самыми распространенными методами механического разрушающего контроля считаются тесты «на отрыв» и «на сдвиг» — как для кристаллов, так и для соединений выводов кристалла с контактными площадками на подложке или рамке (рис. 2) [5]. Суть метода заключается в анализе значений критических нагрузок и составлении четкой статистической картины, на базе которой технолог делает те или иные корректировки режимов производства.

Качество паяных соединений по внешнему виду проверяется при помощи бинокулярного микроскопа типа МБС-9 с кратностью увеличения 56х. Соединения с гладкой блестящей поверхностью без трещин и следов перегрева, с полностью заполненным зазором между паяемыми деталями (при угле смачивания 5-10°) считаются высококачественными. Одновременно отмечаются такие дефекты, как холодный непрогре-

Рис. 2. Методы разрушающего контроля качества соединений:

а) проволочного вывода на сдвиг;

б) кристалла на сдвиг;

в) проволочного вывода на отрыв;

г) шарикового вывода на отрыв

тый спай, избыток или недостаток припоя. Визуальным контролем обнаруживаются трещины, появившиеся из-за возникновения значительных внутренних напряжений при посадке кристалла в корпус. Недостатками визуального контроля являются: ограниченные возможности зрения, человеческий фактор, невозможность выявления скрытых или потенциальных дефектов.

На заключающих стадиях сборки либо когда разрушающий контроль уже считается дорогим, применяются, как правило, два основных метода обнаружения скрытых дефектов: рентгеновский контроль и ультразвуковая микроскопия.

Рентгеноскопия может использоваться для выявления внутреннего строения образца. Плотные материалы лучше поглощают рентгеновские лучи, но из-за того, что воздух имеет очень низкую плотность, расслоения, трещины и дефекты соединений могут не обнаружиться. К тому же рентгеноскопи-рующие системы работают в режиме сквозной передачи и обеспечивают скорее составное изображение полной толщины и образца, а не картину особенностей слоя.

Применение рентгеноскопии является эффективным средством диагностики скрытых технологических дефектов, повышения качества и надежности выпускаемых изделий за счет обеспечения контроля каждого паяного соединения и целостности интегральных микросхем.

Система рентгеновского контроля нового поколения с нанофокусной трубкой и разрешением 0,5 мкм позволяет надежно диагностировать и локализовать следующие типы дефектов: внутреннее состояние полупроводниковых приборов, качество разварки соединительного проводника кристалл-рамка,

наличие пустот между подложкой и кристаллом наличие пустот в корпусе [6].

Для выявления скрытых дефектов в изделиях и анализа напряженно-деформированного состояния материалов применяют акустическую микроскопию с фото- или телерегистрацией результатов анализа. Акустическая микроскопия использует высокочастотные (от 5 до 200 МГц) УЗ-колебания и осуществляется методами сквозной передачи и отраженного сигнала. Метод отраженного сигнала, требующий доступа только к одной стороне изделия, позволяет обнаруживать скрытые дефекты при посадке кристаллов, разварке проволочных соединений, герметизации электронных модулей [7].

Принцип действия ультразвукового микроскопа основан на том, что механические свойства материалов могут измеряться посредством акустического сопротивления. На границе между материалами ультразвуковой импульс разделяется на отраженную и пропущенную составляющую, и чем больше разница сопротивлений по границе раздела, тем больше амплитуда отклика и выше контраст изображения. Некоторые отклики обладают «перевернутой» (отрицательной) полярностью, что в большинстве случаев является показателем наличия расслоений, трещин и пустот.

Ультразвуковая инспекция обладает широким арсеналом типов сканирования. Часть из них направлена на обнаружение миниатюрных (до 200 А) скрытых дефектов, что невозможно при других видах неразрушающего контроля. Различные типы сканирования, приведенные на рис. 3, позволяют получать достоверную информацию о любой точке или плоскости объекта, формировать послойные и трехмерные модели изделий, регистрируя при этом такие дефекты,

Лазерная гтсгоСТ Микроскопия

фотоакустическая (рентгеновское акустического Термография

Дефекты. Виды дефектов изделий, причины возникновения, обнаружение и исправление

Обнаружение дефекта какой-либо продукции в наше время – явление весьма распространенное. И если приобретение некачественных галантерейных товаров может обернуться лишь тратой денег, то нарушение технологии изготовления машин и оборудования повлечет куда более серьезные и негативные последствия, вплоть до гибели людей. В данной статье дается общая классификация дефектов, описываются причины их возникновения, а также способы устранения (когда это возможно). Особое внимание уделяется нарушениям внутреннего строения металлов и некачественным сварным соединениям, как дефектам, представляющим наибольшую опасность для общества. Нередко причинами масштабных катастроф становятся дефекты сварных швов.

Основные положения


Определений и понятий дефекта существует очень много. В общем случае, дефект – это любое несоответствие конкретного изделия конструкторской документации, отраслевым стандартам и нормам, а также ГОСТу. Они могут быть скрытыми (невозможно обнаружить невооруженным глазом) и явными. Последние еще называются поверхностными дефектами.

Виды дефектов также можно классифицировать по степени влияния на способность изделия выполнять возложенные на него функции: незначительные, значительные, а также критические. Единого рецепта отнесения того или иного дефекта к конкретному классу нет. Это, можно сказать, коллективная экспертиза группы специалистов. Нужно учитывать эпюру нагрузок изделия, наличие (отсутствие) концентраторов напряжений, место возникновения дефекта.

Виды дефектов могут быть совершенно идентичными, а вот влияние на работоспособность заданного конкретного изделия может разниться, причем весьма значительно. Так, скажем, развитие отпускной хрупкости второго рода в стали, из которой изготовлена кочерга, никак не повлияет на ее эксплуатационные характеристики и срок службы. А вот если подобный дефект возникнет в материале высоконагруженного скоростного вала, то он просто разлетится на мелкие осколки, когда накопится значительная усталость от высокочастотных знакопеременных динамических нагрузок.

Профилактика и предупреждение дефектов

Чтобы минимизировать вероятность возникновения дефектов, необходимо очень внимательно и ответственно подходить к этапу подготовки производства, а также соблюдать все требования технологической и конструкторской документации:

  • перед тем как приступить к свариванию поверхностей, нужно убедиться в том, что последние имеют правильную геометрию;
  • сам процесс должен проходить с соблюдением всех норм режимов обработки; отсутствие должной квалификации у исполнителя является причиной брака в большинстве случаев; решением может стать применение специальных сварочных автоматов и роботов, которые позволяют получать качественный и равномерный шов по всех длине;
  • каждый сварной шов после окончания работ в обязательном порядке должен проверяться специалистами отдела ОТК на предмет наличия скрытых и явных дефектов; данная мера позволяет вовремя выявлять и предпринимать меры по устранению брака.

Незначительные дефекты

Данный вид дефекта не может повлиять на эксплуатационные характеристики изделия и стать причиной выхода узла или механизма из строя. Также его наличие нисколько не влияет на обеспечение безопасной эксплуатации машины. К таким видам дефектов можно отнести какие-либо внешние нарушения: пятна, неправильная форма, наличие пустот на поверхности кованой заготовки, которые впоследствии снимутся при обработке резанием и т. д.

Значительные дефекты

К значительным относятся дефекты, наличие которых оказывает существенное влияние на эксплуатацию изделия и срок его полезного действия, но которые не относятся к критическим. Иными словами, при наличии такого вида дефекта, характеристики изделия несколько ухудшаются, но оно все еще может использоваться непосредственно по назначению. Примером такого несоответствия конструкторской документации может служить наличие незначительных пор на поверхности стальных изделий.

Критические виды дефектов

Дефект, возникновение которого делает невозможным использование конкретного изделия по назначению (из соображений безопасности и ввиду отсутствия физической возможности), называется критическим. Примеры таких дефектов не нужно долго выдумывать. Классическим критическим дефектом является пережег стали (дефект металла, при котором границы зерен в результате значительного превышения допустимой температуры термической обработки окисляются, и материал становится хрупким). Производство комплектующих и изделий из такой стали категорически запрещено. Данный вид дефектов относится к категории неисправимого брака. Существует единственный выход – переплавка стали и получение после отжига равновесной структуры металла с исходными механическими и физическими свойствами.

К критическим относятся также дефекты сварных швов нагруженных элементов. Сварочное дело – это вообще очень серьезное и ответственное занятие, строго регламентируемое множеством законов и подзаконных актов. Контроль качества выполнения сварных соединений осуществляется высококвалифицированными специалистами с применением сложного и очень дорогостоящего узкоспециализированного оборудования по обнаружению скрытых дефектов. Вид дефекта, а также его значимость должны определяться с ювелирной точностью.

Методы обнаружения дефектов

Наличие дефектов свидетельствует о серьезных нарушениях технологического процесса. И чем раньше они обнаружены, тем быстрее будут приняты меры к их устранению. Это напрямую влияет на экономические показатели работы промышленного предприятия, а в некоторых случаях может предотвратить катастрофу и гибель людей.

Основные способы выявления дефектов следующие: визуальные (увеличение до 30 крат, возможно применение лупы), проверка механических свойств (ударная вязкость, сопротивление растяжению, хладноломкость, красноломкость и другие), контроль с использованием микроанализа (с применением оптического и электронного металлографических микроскопов), контроль с использованием рентгеновского излучения, контроль ультразвуком, проведение испытаний на коррозионную стойкость (как правило, используется специальное оборудование – ванны соляного тумана).

Внутренние дефекты в зоне сварного шва

Дефекты сварных швов в большинстве случаев являются скрытыми, и их можно увидеть лишь при помощи специальной аппаратуры. Поэтому такой вид брака особенно опасен. Процесс сваривания изделий является очень сложным. В некоторых случаях зона сваривания предварительно подогревается до определенной температуры, чтобы обеспечить максимальное качество сварного шва.

В сварном шве могут возникать следующие виды внутренних дефектов: поры, окислы металлов и неметаллические включения, непровар шва, растрескивание, перегрев, пережог.

Поры – это полости, в которых под большим давлением скапливаются газы (водород, углекислый газ и другие). Такие дефекты могут спровоцировать хрупкий излом в зоне сварного шва. Причина возникновения дефектов такого типа – некачественные и отсыревшие сварочные электроды, наличие на свариваемой поверхности окислов металла.

Если возникает такой дефект, как внутренний непровар, то всю вину можно возлагать на сварщика. Скорее всего, работы проводил малоопытный рабочий, который только недавно получил профессию. Непровар представляет собой отсутствие сварного шва на определенном (как правило, небольшом) участке. Помимо низкой квалификации персонала, данный дефект может возникнуть при маленьком зазоре между свариваемыми поверхностями, ускоренной рабочей подаче, наличие в зоне плавки электрода окислов и других посторонних неметаллических включений. В случае электродуговой сварки вызвать непровар могут неправильно подобранные режимы (прежде всего – сила тока).

Трещины могут возникать как в продольном, так и в поперечном сечении. Данный дефект является особенно опасным, так как распространение трещин не ограничивается лишь зоной наплавки, но зачастую затрагивает и свариваемые изделия.

Перегрев возникает вследствие протекания вторичной рекристаллизации металла (ускоренного роста зерен за счет поглощения соседних зерен). Такая структура приводит к тому, что зона сварного шва охрупчивается. Внешне такой дефект не дает о себе знать. Чтобы получить возможность сравнить балл металла с эталонной шкалой, нужно вырезать контрольный образец, отшлифовать, отполировать, а затем протравить гладкую поверхность специальным реактивом (4-6 % раствор азотной кислоты на спирту) с целью выявить границы зерен. И только после этого комплекса мероприятий в объективе металлографического микроскопа будет просматриваться структура стали. Если разрушение конструкции недопустимо, то можно отполировать и протравить участок сварного шва, а затем прикрепить к конструкции специальный мобильный микроскоп.

Устранение дефектов внутренних

Классификация дефектов может производиться также по принципу возможности устранения негативных последствий дефекта и восстановления работоспособности механизма. Сварные дефекты, в большинстве своем, являются неисправимыми. И это накладывает на исполнителей работ и инженеров, разрабатывающих технологический процесс, большую ответственность.

Но некоторые виды несоответствий технологическому процессу все же можно при желании устранить. В частности, исправление дефектов возможно осуществить при возникновении так называемого перегрева. Для этого вся конструкция помещается в печь, выдерживается в ней некоторое время при заданной температуре (выше линии ПСК на диаграмме железо-углерод), а затем остывает вместе с печью. Понятно, что далеко не все конструкции могут поместиться в небольшое печное пространство. Таким образом, восстановление нормальных размеров зерна не всегда возможно ввиду отсутствия необходимой материально-технической базы.

Внешние дефекты в зоне сварных швов и способы их устранения

Такие дефекты обнаруживаются при визуальном осмотре сварного шва. К основным видам дефектов такого рода можно отнести отклонение от заданных геометрических размеров, возникновение так называемых наплывов и подрезов, непровары и прожоги.

Нарушение геометрических размеров сварного шва возникает, как правило, по вине неопытного сварщика. Помимо чисто внешней стороны, наличие такого дефекта негативно сказывается и на механических свойствах всех сварной конструкции. Устранить подобный дефект практически невозможно. Да и работы будут стоить очень дорого. Поэтому не рекомендуется поручать сварку ответственных изделий новичкам в профессии.

Наплывы – также являются «болезнью» многих неопытных сварщиков. Возникают в результате чрезмерного оплавления металла электродов при замедленной рабочей подаче. Подобные дефекты относятся к категории незначительных и оказывают влияние лишь на внешний вид сварного шва. Устраняется механической обработкой резанием шва (фрезерование, шлифование, строгание, долбление и т. д.).

В отличие от наплывов, так называемые подрезы характеризуются недостаточным оплавлением материала. Дефект заключается в образовании незаполненных участков на стыке свариваемых изделий. Подрез, в зависимости от конкретных технических условий, можно отнести как к исправимому, так и к неисправимому дефекту. Так, если подобный брак был допущен при сваривании очень ответственных поверхностей (реакторы атомных станций, корпус подводной лодки и т. д.), то он не подлежит исправлению. Любое вмешательство в данном случае с целью исправить сварной шов – грубейшее нарушение, которое может повлечь очень серьезные последствия. А вот если будущая конструкция не является составной частью очень ответственного узла или механизма, то допускается исправление подреза повторным сварным швом.

Внешний непровар, как и внутренний, характеризуется отсутствием сплавления между материалом электрода и свариваемыми поверхностями. Устранение подобного дефекта является экономически нецелесообразным, так как требует удаления материала расплавленного электрода из зазора между свариваемыми поверхностями.

Трещины на поверхности сварного шва относятся к категории дефектов поверхности. Могут образовываться вдоль сварного шва по линии контакта свариваемых изделий, так и в поперечном сечении. Чаще всего такие дефекты возникают как результат неравномерного прогрева участков свариваемых изделий в зоне оплавления металла. Поэтому при проведении работ с ответственными изделиями осуществляется предварительный термический нагрев изделий в зоне сварного оплавления.

Прожог возникает в результате значительного локального перегрева металла и образования сквозного отверстия, через которое вытекает жидкий расплав. Устранить подобный дефект можно лишь латкой, приваренной непосредственно над таким отверстием. Но, по понятным причинам, такое решение подойдет далеко не для каждого случая.

Основные методы профилактики появления дефектов

После проведения операций по исправлению дефектов необходимо еще более тщательно проводить контроль качества сварного шва. Ведь зачастую попытки устранить брак лишь усугубляют ситуацию. Если дефекты будут выявлены повторно, то рекомендуется больше не отправлять такие изделия на доработку, а списывать их как производственный брак. Дело в том, что многократный нагрев и охлаждение металлов могут привести к нежелательным структурным изменениям в стали, а также возникновению множества дефектов кристаллического строения металла.

Ни технологии, ни хорошая заработная плата инженерного и рабочего персонала не может полностью гарантировать отсутствие брака. Хороший и опытный сварщик способен даже на старом и далеко не самом лучшем оборудовании выдавать поразительный результат. Поэтому главным направлением в деле профилактики брака сварочных работ является постоянное повышение квалификации и мотивации рабочего персонала. Необходимо всеми возможными способами повышать культуру производства, увеличивать коллективную ответственность бригады рабочих, устанавливать хорошие отношения в коллективе.

РД 302-07-17-92 Порядок и организация анализа дефектов и отказов изделий в ходе эксплуатации

Скачать документ

Порядок и организация анализа дефектов и отказов
изделий в ходе эксплуатации

Дата введения 01.01.93 г.

Настоящий руководящий документ (РД) устанавливает порядок и организацию анализа дефектов и отказов общепромышленной трубопроводной арматуры и приводных устройств к ней (далее — изделия) в ходе эксплуатации и анализа рекламаций.

Генеральный директор
НПОА «Знамя труда» им. И.Я. Лепсе

___________ С.И. Косых

Дата введения с 01.01.1993 г.

«Порядок и организация анализа дефектов и отказов изделий в ходе эксплуатации»

Директор НТИЦ М.И. Власов

ЦКБА по науке Ю.И. Тарасьев

Заместитель директора НТИЦ Р.И. Хасанов

Начальник отдела 161 А.А. Косарев

Начальник лаборатории 151 О.А. Радченкова

Iкатегории B.C. Демина

1 Общие положения

1.1. Анализ дефектов и отказов изделий в ходе эксплуатации, анализ рекламаций и работы, проводимые по результатам анализа являются частью мероприятий по управлению качеством продукции.

1.2. Анализ дефектов и отказов в ходе эксплуатации, анализ рекламаций — это комплекс работ, при котором выявляются причины появления дефектов и отказов и проводятся соответствующие корректирующие мероприятия, предупреждающие повторение дефектов и отказов.

1.3. Мероприятия, выработанные в результате анализа причин дефектов и отказов, могут носить характер совершенствования установленных или разработки отсутствующих на предприятии технологий, методов изготовления и контроля изделий. Как правило, такие мероприятия направлены на повышение качества изготовления изделий и создают условия, предотвращающие в дальнейшем появление дефектов и отказов.

1.4. Под дефектами и отказами изделий в ходе эксплуатации следует понимать дефекты и отказы, выявленные у потребителя как на входном контроле, при установке, наладке изделий, так и в период эксплуатации изделий.

1.5. Анализ дефектов и отказов изделий, анализ рекламаций проводят с целью:

— повышения качества и конкурентоспособности изделий;

— совершенствования конструкций и технологии изготовления, правил и методов хранения, эксплуатации и организации ремонтов изделий;

— оценки соответствия изделий нормативным требованиям к надежности и другим эксплуатационным характеристикам, приведенным в нормативно-технической документации на изделие, принятия решения о возможности изменения указанных характеристик.

1.6. Координация работ по анализу дефектов и отказов изделий, оценки их последствий и принятия решений о корректирующих воздействиях, анализу рекламаций должна быть возложена на одно из подразделений, ответственное за выполнение этих работ. Таким подразделением, должна быть служба по управлению качеством.

Контроль за выполнением мер корректирующего воздействия и оценку их эффективности осуществляет постоянно действующая комиссия по качеству (ПДКК).

1.7. Проведение анализа дефектов и отказов изделий включает в себя:

— сбор, накопление, обобщение и обработку сведений, необходимых для определения факторов, влияющих на надежность изделий и их безопасность;

— изучение характера и причин возникновения дефектов и отказов изделий;

— разработка корректирующих мероприятий;

— оценку эффективности проводимых мероприятий по совершенствованию конструкции изделий и технологии их изготовления с целью обеспечения качества, улучшения эксплуатационных характеристик, надежности, безопасности;

2. Организация работ по сбору информации о дефектах и отказах изделий в ходе эксплуатации.

2.1. Требования к составу информации, учету, хранению, обработке.

2.1.1. Объектами сбора информации являются данные об эксплуатации серийных изделий.

2.1.2. Основные методы сбора информации о дефектах и отказах изделий в ходе эксплуатации:

— проведение испытаний (на надежность, периодических, типовых, сертификационных);

— разовое (систематическое) обследование;

— рекламации с мест эксплуатации.

2.1.3. Работы по сбору информации о дефектах и отказах в ходе эксплуатации осуществляются заинтересованными предприятиями:

— эксплуатирующими и ремонтными;

2.1.4. Требования к составу регистрируемой информации в зависимости от объекта содержатся:

— при подконтрольной эксплуатации — в приложении 4 ОСТ 26-07-820;

— при периодических испытаниях — в приложении 1 ОСТ 26-07-2032;

— при испытаниях на надежность, типовых — в приложении 3 ОСТ 26-07-820;

— при сертификационных испытаниях — в «Системе сертификации ГОСТ»;

— при обследовании и анкетировании — в приложении 2 РД 302-07-276;

— при получении рекламаций — в разделе 3 настоящего РД.

2.1.5. Результаты обследования должны быть отражены в акте, форма которого приведена в приложении 1.

2.1.6. Первичная информация, поступающая на предприятие, проводящее сбор информации регистрируется, подвергается обработке и хранится в банке данных.

2.1.7. Система накопления, хранения и обработки информации на предприятиях может быть ручной или автоматизированной (с применением ЭВМ).

2.1.8. Вся информация о дефектах и отказах изделий должна содержать сведения для качественного и количественного анализа.

2.1.9. Сведения для качественного анализа должны содержать данные, характеризующие вид и причины появления дефектов и возникновения отказов.

2.1.10. Сведения для количественного анализа должны содержать данные о наработке изделия за период эксплуатации, а также наработку на отказ.

2.1.11. Обработка и анализ информации должны производиться в соответствии с РД 302-07-279 и настоящим РД.

2.2. Классификация дефектов и отказов изделий.

2.2.1. Классификации подлежат дефекты и отказы, выявленные в ходе эксплуатации, сведения о которых получены при обработке первичной информации по п. 2.1.8.

2.2.2. Целью классификации дефектов и отказов является определение видов дефектов и отказов, причин появления дефектов и возникновения отказов.

2.2.3. При классификации отказов и дефектов следует руководствоваться следующими определениями:

Дефект — каждое отдельное несоответствие изделий установленным требованиям.

Критический дефект — дефект, при наличии которого использование продукции по назначению практически невозможно или недопустимо, так как применение продукции с критическим дефектом является потенциальной угрозой для жизни и здоровья людей, а также для окружающей среды.

Значительный дефект — дефект, который, существенно влияет на использование продукции по назначению и (или) на ее долговечность, но не является критическим.

Устранимый дефект — дефект, устранение которого технически возможно и экономически целесообразно.

Неустранимый дефект — дефект, устранение которого технически невозможно или экономически нецелесообразно.

Отказ — событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния изделия.

По характеру последствий возможных отказов изделий, отказы делятся на критические и некритические.

Критический отказ — отказ, создающий угрозу для жизни и здоровья людей, а также для окружающей среды.

Некритический отказ — отказ, не создающий угрозу для жизни и здоровья людей, а также для окружающей среды. Некритический отказ подразделяется на существенный и несущественный.

2.2.4. Классификация отказов по причинам возникновения вводится с целью проведения необходимых мероприятий для устранения причин отказов. Отказы по причине возникновения могут быть конструктивными, производственными и эксплуатационными. Возможно возникновение отказов, вызванных различными комбинациями этих причин.

2.2.5. Конструктивный отказ — отказ, возникший по причине, связанной с несовершенством конструкции или с нарушением установленных правил и норм проектирования и конструирования, изготовления.

Производственный отказ — отказ, возникший по причине, связанной с нарушением установленного процесса изготовления на предприятии-изготовителе или ремонта, выполняемого на ремонтном предприятии.

Эксплуатационный отказ — отказ, возникший по причине, связанной с нарушением установленных правил и условий эксплуатации.

2.2.6. При классификации причин отказов изделий следует определить виновников появления отказов, которыми могут быть службы предприятия-разработчика, предприятия-изготовителя или эксплуатирующее предприятие.

2.2.7. Критерием для классификации отказов изделий по характеру последствий являются прямые и косвенные потери, вызванные отказами, которые привели к нарушению работоспособного состояния изделия, создали или не создали этим угрозу для жизни и здоровья людей, а также для окружающей среды.

2.2.8. На заключительной стадии эксплуатации изделия, когда вследствие естественных процессов старения, изнашивания и т.п. изделие или его составные части приближаются к предельному состоянию по условиям физического износа, может произойти деградационный отказ.

В том случае, если нет оснований для отнесения отказа к конструктивному, производственному или эксплуатационному, и если он находится за пределами нормативных значений показателей долговечности (срок службы, ресурс), отказ может быть определен как деградационный.

2.2.9. При классификации отказов изделий по данным с мест эксплуатации предприятие-разработчик (изготовитель) заполняет табл. 1 — 7. В графе «Дефекты отказавших деталей» табл. 1 — 7 должен быть указан один или несколько дефектов (из приведенных), из-за которых произошел отказ конкретного изделия.

КЛАССИФИКАЦИЯ ОТКАЗОВ КЛАПАНОВ ЗАПОРНЫХ, ОТСЕЧНЫХ

ДЕФЕКТЫ ОТКАЗАВШИХ ДЕТАЛЕЙ

КЛАССИФИКАЦИЯ * ОТКАЗА ПО ПРИЧИНЕ ВОЗНИКНОВЕНИЯ

КЛАССИФИКАЦИЯ ** ОТКАЗА ПО ВИДУ ПОСЛЕДСТВИЯ

Негерметичность в затворе выше указанной в ТУ на изготовление изделия

Уплотнительное кольцо корпуса

Уплотнительное кольцо золотника

Негерметичность по отношению к внешней среде

Добавить комментарий