ПЛК, ПК, PACs – в чем разница


СОДЕРЖАНИЕ:

Что такое программируемый логический контроллер

Контроллер (от англ. Control) — управление. Контроллером в автоматизированных системах называют техническое средство, выполняющее функции управления физическими процессами в соответствии с заложенным алгоритмом, с использованием информации, получаемой от датчиков и выводимой на окончательные устройства. Любое устройство, способное работать автоматически, имеет в своем составе управляющий контроллер — модуль, определяющий логику работы устройства.

Программируемые логические контроллеры (ПЛК) — технические средства, используемые для автоматизации технологических процессов. Это электронное специализированное устройство, работающее в реальном масштабе времени. Основным режимом работы ПЛК выступает его длительное автономное использование, зачастую в неблагоприятных условиях окружающей среды, без серьезного обслуживания и без вмешательства человека. ПЛК обычно применяются для управления последовательными процессами, используя входы и выходы для определения состояния объекта и выдачи управляющих воздействий.

Программируемый логический контроллер, представляют собой микропроцессорное устройство, предназначенное для сбора, преобразования, обработки, хранения информации и выработки команд управления, имеющий конечное количество входов и выходов, подключенных к ним датчиков, ключей, исполнительных механизмов к объекту управления, и предназначенный для работы в режимах реального времени.

Для используемых в настоящее время релейно-контактных систем управления характерна невысокая надёжность, наличие открытых контактов и др. Применение программируемых логических контроллеров (ПЛК) для автоматизации локальных систем управления является наиболее эффективным.

ПЛК программируются в соответствии со стандартом МЭК-61131-3. Программируются ПЛК с помощью специализированных комплексов, один из наиболее популярных является CoDeSys. Он включает в себя следующие языки: графические (Ladder Diagram, Function Block Diagram, Sequential Function Chart, Continuous Function Chart), текстовые (Instruction List, Structured Text).

Первый в мире программируемый логический контроллер появился в середине XX века. Modicon 084 представлял собой шкаф с набором соединённых между собой реле и контактов, его память составляла лишь 4 килобайта. Термин ПЛК ввел Аллен-Брадли в 1971. Вместе с Ричардом Морли он является «отцом ПЛК».

Структура работы программируемого логического контроллера:

Алгоритм работы ПЛК:

В качестве основного режима работы ПЛК выступает его длительное автономное использование, зачастую в неблагоприятных условиях окружающей среды, без серьезного обслуживания и практически без вмешательства человека.

ПЛК имеют ряд особенностей, отличающих их от прочих электронных приборов, применяемых в машиностроении:

в отличие от микроконтроллера (однокристального компьютера) — микросхемы, предназначенной для управления электронными устройствами — областью применения ПЛК обычно являются автоматизированные процессы промышленного производства в контексте производственного предприятия;

в отличие от компьютеров ПЛК ориентированы на работу с агрегатами машин через развитый ввод сигналов датчиков и вывод сигналов на исполнительные механизмы, ориентированных на принятие решений и управление оператором;

в отличие от встраиваемых систем ПЛК изготавливаются как самостоятельные изделия, отдельные от управляемого при его помощи оборудования.

наличие расширенного числа логических операций и возможность задания таймеров и счетчиков.

все языки программирования ПЛК имеют легкий доступ к манипулированию битами в машинных словах, в отличие от большинства высокоуровневых языков программирования современных компьютеров.

Существуют ПЛК разного уровня сложности в зависимости от сложности решаемых задач автоматизации.

Основные операции ПЛК соответствуют комбинационному управлению логическими схемами специфических агрегатов — механических, электрических, гидравлических, пневматических и электронных.

В процессе управления контроллеры генерируют выходные сигналы (включить — выключить) для управления исполнительными механизмами (электродвигателями, клапанами, электромагнитами и вентилями) на основании результатов обработки сигналов, полученных от датчиков, либо устройств верхнего уровня.

Современные программируемые контроллеры выполняют также и другие операции, например, совмещают функции счетчика и интервального таймера, обрабатывают задержку сигналов.

Программируемые логические контроллеры среднего и высокого уровня, как правило, имеют встроенные аппаратно-программные средства управления движением, в частности, модули быстродействующих счетчиков, модули позиционирования и др., которые дают возможность сравнительно просто реализовать функции управления движением и обеспечить позиционирование с высокой точностью.

Конструктивно ПЛК приспособлены для работы в типовых промышленных условиях, с учетом загрязненной атмосферы, уровней сигналов, термо- и влагостойкости, ненадежности источников питания, а также механических ударов и вибраций. С этой целью аппаратная часть заключается в прочный корпус, минимизирующий негативное влияние ряда производственных факторов.

Главным отличием ПЛК от релейных схем управления является алгоритмы, которые реализованы с помощью программ. На одном контроллере можно реализовать схему, эквивалентную тысячам элементов жесткой логики. При этом надежность работы схемы не зависит от ее сложности.

Программируемые логические контроллеры традиционно работают в нижнем звене автоматизированных систем управления предприятием (АСУ) — систем, непосредственно связанных с технологией производства. ПЛК обычно являются первым шагом при построении систем АСУ. Это объясняется тем, что необходимость автоматизации отдельного механизма или установки всегда наиболее очевидна. Она дает быстрый экономический эффект, улучшает качество производства, позволяет избежать физически тяжелой и рутинной работы. ПЛК по определению созданы именно для такой работы.

Основное преимущество ПЛК является в том, что один маленький механизм может заменить огромное количество электромеханических реле, а также быстрое время сканирования, компактные системы ввода/вывода, стандартизированные средства программирования и специальные интерфейсы, позволяющие подключать нетрадиционные устройства автоматики непосредственно к контроллеру или объединять разное оборудование в единую систему управления.

Выбор программируемого контроллера является важной и сложной задачей при создании систем автоматического управления технологическими параметрами на любом промышленном предприятии. При его выборе необходимо учесть и оценить большое количество факторов. Объединив технологические требования к конкретному объекту автоматического управления со сравнительным анализом современных программируемых логических контроллеров, можно принять правильное решение.

Введение в ПЛК: что такое программируемый логический контроллер

14 декабря 2020

Программируемым логическим контроллерам уже 50 лет, но без них и сейчас невозможно представить автоматизированное производство. Начинаем публиковать цикл статей о ПЛК и об электронных компонентах, производимых компанией Texas Instruments для создания современных ПЛК.

Программируемые логические контроллеры (ПЛК) широко применяются в сфере промышленной автоматизации разнообразных технологических процессов на больших и малых предприятиях. Популярность контроллеров легко объяснима. Их применение значительно упрощает создание и эксплуатацию как сложных автоматизированных систем, так и отдельных устройств, в том числе — бытового назначения. ПЛК позволяет сократить этап разработки, упрощает процесс монтажа и отладки за счет стандартизации отдельных аппаратных и программных компонентов, а также обеспечивает повышенную надежность в процессе эксплуатации, удобный ремонт и модернизацию при необходимости.

Принято считать, что задача создания прообраза современного ПЛК возникла в конце 60-х годов прошлого столетия. В частности, в 1968 году она была сформулирована руководящими специалистами General Motors. Тогда эта компания пыталась найти замену для сложной релейной системы управления. Согласно полученному заданию на проектирование, новая система управления должна была отвечать таким критериям как:

  • простое и удобное создание технологических программ;
  • возможность изменения рабочей управляющей программы без вмешательства в саму систему;
  • простое и недорогое обслуживание;
  • повышенная надежность при сниженной стоимости, в сравнении с подобными релейными системами.

Последующие разработки в General Motors, Allen-Bradley и других компаниях привели к созданию системы управления на базе микроконтроллеров, которая анализировала входные сигналы от технологических датчиков и управляла электроприводами исполнительных устройств.

Термин ПЛК (Programmable Logic Controller, PLC) впоследствии был определен в стандартах EN 61131 (МЭК 61131). ПЛК – это унифицированная цифровая управляющая электронная система, специально разработанная для использования в производственных условиях. ПЛК постоянно контролирует состояние устройств ввода и принимает решения на основе пользовательской программы для управления состоянием выходных устройств.

Упрощенное представление состава и принципа действия ПЛК хорошо демонстрирует рисунок 1. Из него видно, что ПЛК имеет три основные секции:

Рис. 1. Состав и принцип действия ПЛК

Имеется еще источник питания. Возможно подключение к ПЛК внешнего ПК для программирования и отладки.

Центральная секция содержит центральный процессор (ЦП), память и систему коммуникаций. Она выполняет обработку данных, принимаемых от входной секции данных, и передает результаты обработки в выходную секцию. Следует сразу отметить, что в больших ПЛК, кроме ЦП, действующего в режиме «ведущий», могут быть дополнительные «ведомые» ПЛК со своими ЦП. В качестве ЦП небольшого ПЛК используются стандартные микропроцессоры (МП). Обычно 8- и 16-разрядные МП вполне справляются со всеми стандартными задачами. Но, как отмечено в МЭК 61131, выбор конкретного МП все же зависит от задач, возлагаемых на данный тип ПЛК.

Для передачи данных другому ПЛК или для подключения к сетям передачи данных PROFIBUS, Industrial Ethernet, AS-Interface в распределенных системах управления сегодня используются коммуникационные процессоры, такие как DP83867IR производства Texas Instruments (TI).

Входная секция ПЛК обеспечивает ввод в центральную секцию состояния переключателей, датчиков и смарт-устройств. Через выходную секцию ЦП управляет внешними исполнительными устройствами, среди которых могут быть электромагнитные пускатели моторов, источники света, клапаны и смарт-устройства.

Типы ПЛК

Современные ПЛК, использующие инновационные технологии, далеко ушли от первых упрощенных реализаций промышленного контроллера, но заложенные в систему управления универсальные принципы были стандартизированы и успешно развиваются уже на базе новейших технологий.

Крупнейшими мировыми производителями ПЛК сегодня являются компании Siemens AG, Allen-Bradley, Rockwell Automation, Schneider Electric, Omron. Кроме них ПЛК выпускают и многие другие производители, включая российские компании ООО КОНТАР, Овен, Сегнетикс, Fastwel Групп, группа компаний Текон и другие.

Рис. 2. Моноблочные программируемые логические контроллеры

По конструктивному исполнению ПЛК делят на моноблочные (рисунок 2) и модульные. В корпусе моноблочного ПЛК наряду с ЦП, памятью и блоком питания размещается фиксированный набор входов/выходов. В модульных ПЛК используют отдельно устанавливаемые модули входов/выходов. Согласно требованиям МЭК 61131, их тип и количество могут меняться в зависимости от поставленной задачи и обновляться с течением времени. ПЛК подобной концепции представлены на рисунке 3. Подобные ПЛК могут действовать в режиме «ведущего» и расширяться «ведомыми» ПЛК через интерфейс Ethernet.

Рис. 3. Программируемые логические контроллеры с расширенными возможностями

Моноблочные функционально завершенные ПЛК могут включать в себя небольшой дисплей и кнопки управления. Дисплей предназначен для отображения текущих рабочих параметров и вводимых с помощью кнопок команд рабочих программ и технологических установок. Более сложные ПЛК комбинируются из отдельных функциональных модулей, совместно закрепляемых на стандартной монтажной рейке. В зависимости от количества обслуживаемых входов и выходов, устанавливается необходимое количество модулей ввода и вывода.

Источник питания может быть встроенным в основной блок ПЛК, но чаще выполнен в виде отдельного блока питания (БП), закрепляемого рядом на стандартной рейке. Блок питания небольшой мощности представлен на рисунке 4.

Рис. 4. Блок питания для ПЛК

Первичным источником для БП чаще всего служит промышленная сеть 24/48/110/220/400 В, 50 Гц. Другие модели БП могут использовать в качестве первичного источник постоянного напряжения на 24/48/125 В. Стандартными для промышленного оборудования и ПЛК являются выходные напряжения БП: 12, 24 и 48 В. В системах повышенной надежности возможна установка двух специальных резервированных БП для дублирования электропитания.

Для сохранения информации при аварийных отключениях сети электропитания в ПЛК используют дополнительную батарею.

Как известно, первоначальная концепция программируемого логического контроллера сформировалась во времена перехода с релейно-транзисторных систем управления промышленным оборудованием на появившиеся тогда микроконтроллеры. Подобные ПЛК с 8- и 16-разрядными МП ограниченной производительности до сих пор успешно эксплуатируются и находят новые сферы применения.

Огромный прогресс в развитии микроэлектроники затронул всю элементную базу ПЛК. У них значительно расширился диапазон функциональных возможностей. Несколько лет назад немыслимы были аналоговая обработка, визуализация технологических процессов или даже раздельное использование ресурсов ЦП в качестве непосредственного управляющего устройства. В настоящее время поддержка этих функций входит в базовую версию многих ПЛК.

Примером подобного подхода является отдельное направление в линейке продукции компании Texas Instruments. Как известно, TI не входит в число производителей ПЛК, но выпускает для них специализированные ЦП и сетевые процессоры, компоненты для создания периферийных цифровых и аналоговых модулей, контроллеры температуры, смешанные модули цифровых и аналоговых входов/выходов.

Блок схема процессора TI Sitara AM570x на рисунке 5 позволяет судить об огромной функциональной оснащенности этого ARM-процессора, работающего на частоте до 1 ГГц, поддерживающего интерфейсы CAN, I²C, McASP, McSPI, SPI, UART, USB и способного работать в диапазоне температур 0…90°С.

Рис. 5. Блок-схема процессора TI Sitara AM570x

Требования, ограничения и проблемы при проектировании и производстве ПЛК

Таким образом, становится понятно, что ПЛК — это просто особым образом спроектированная цифровая система управления на основе процессоров разной мощности и с различной функциональной оснащенностью, в зависимости от предназначения. Такую систему можно также считать специализированным мини-компьютером. Причем она изначально ориентирована на эксплуатацию в цехах промышленных предприятий, где имеется множество источников электромагнитных помех, а температура может быть как положительной, так и отрицательной. Дополнительно к минимизации воздействия вышеуказанных факторов необходимо предусмотреть и защиту от агрессивной внешней среды, включающей пыль, брызги технологических жидкостей и паровоздушные взвеси. В таких случаях предусмотрена установка ПЛК в защитные шкафы или в удаленных помещениях. Отдельные модули могут размещаться на удалении до сотен метров от основного комплекта ПЛК и эксплуатироваться при экстремальных внешних температурах. Согласно МЭК 61131, для ПЛК с наружной установкой допустима температура 5…55°C. Для устанавливаемого в закрытых шкафах ПЛК необходимо обеспечить рабочий диапазон 5…40°C при относительной влажности 10…95% (без образования конденсата).

Тип ПЛК выбирается при проектировании системы управления и зависит от поставленных задач и условий производства. В отдельных случаях это может быть моноблочный ПЛК с ограниченными функциями, имеющий достаточное количество входов и выходов. В других условиях потребуются ПЛК с расширенными возможностями, позволяющими использовать распределенную конфигурацию с удаленными модулями входа/выхода и с удаленными пультами управления технологическим процессом.

Связь между удаленными блоками и основным ядром ПЛК осуществляется через помехозащищенные полевые шины по медным кабелям и оптическим линиям связи. В отдельных случаях, например, для связи с подвижными объектами, применяют беспроводные технологии, чаще всего это сети и каналы Wi-Fi. Для взаимодействия с другими ПЛК могут применяться как широко известные интерфейсы RS-232 и RS-485, так и более помехозащищенные промышленные варианты типа Profibus и CAN.

Особенности работы и программирования ПЛК

Теперь, когда стали более понятными основные возможности ПЛК, следует выяснить способы их применения.

Система программирования является одной из примечательных и полезных особенностей ПЛК, она обеспечивает упрощенный подход к разработке управляющих программ для специалистов различного профиля.

Именно в ПЛК впервые появилась удобная возможность программирования контроллеров путем составления на экране компьютера визуальных цепей из релейных контактов для описания операторов программы (рисунок 6). Таким образом, даже весьма далекие от программирования инженеры-технологи быстро осваивают новую для себя профессию. Подобное программирование называют языком релейной логики или Ladder Diagram (LD или LAD). Задачи, решаемые при этом ПЛК, значительно расширяются за счет применения в программе функций счетчиков, таймеров и других логических блоков.

Рис. 6. Пример программной реализации электрической цепи

Задача программирования ПЛК еще более упрощается благодаря наличию пяти языков, стандартизованных для всех платформ ПЛК. Три графических и два текстовых языка программирования взаимно совместимы. При этом одна часть программы может создаваться на одном языке, а другая — на другом, более удобном для нее.

К графическим средствам программирования ПЛК относятся язык последовательных функциональных блоков (Sequential Function Chart, SFC) и язык функциональных блоковых диаграмм (Function Block Diagram, FBD), более понятные для технологов. Для программистов более привычными являются язык структурированного текста (Statement List, STL), напоминающий Паскаль, и язык инструкций (Instruction List, IL), похожий на типичный Ассемблер.

Конечно, простота программирования ПЛК является относительной. Если с программированием небольшого устройства может после обучения справиться практически любой инженер, знакомый с элементарной логикой, то создание сложных программ потребует знания основ профессии программиста и специальных познаний в программировании ПЛК.

Упростить создание программного обеспечения для современных ПЛК позволяют специальные комплексы, такие как

(рисунок 7), ISaGRAF, OpenPCS и другие инструменты, не привязанные к какой-либо аппаратной платформе ПЛК и содержащие все необходимое для автоматизации труда программиста. Для отладки сложных проектов на основе компонентов TI компания предлагает специальные отладочные комплекты и необходимое программное обеспечение.

Рис. 7. Рабочий экран программирования в среде CoDeSys

Перед началом работы ПЛК выполняет первичное тестирование оборудования и загрузку в ОЗУ и ПЗУ операционной системы и рабочей программы пользователя. Стандартный ПЛК кроме рабочего режима имеет режим отладки с пошаговым выполнением программы, с возможностью просмотра и редактирования значений переменных.

Рабочий режим ПЛК состоит из повторяющихся однотипных циклов, каждый из них включает три этапа:

  • опрос всех датчиков с регистрацией их состояния в оперативной памяти;
  • последовательный анализ рабочей программы с использованием данных о текущем состоянии датчиков и с формированием управляющих воздействий, которые записываются в буферные регистры;
  • одновременное обновление контроллером состояния всех своих выходов и начало очередного этапа опроса датчиков.

Процесс исполнения программы ПЛК можно контролировать на экране подключенного компьютера с отображением состояния отдельных параметров. Например, процедуры включения и выключения насоса могут меняться в зависимости от требуемой задержки, значение которой задается специальной переменной.

При необходимости можно остановить выполнение программы и перевести ПЛК в режим программирования, затем на экране компьютера изменить ход выполнения программы или отдельные параметры и снова записать их в память ПЛК.

Заключение

Современный ПЛК стал чрезвычайно востребованным универсальным рабочим инструментом в системах автоматизации производственных процессов, а также для управления отдельными устройствами различного назначения. Это особый тип программируемых логических автоматов, отличающийся повышенной надежностью, легко встраиваемый и модернизируемый, способный длительное время работать практически без обслуживания.

ПЛК: классификация, принцип работы, выбор

Классификация ПЛК

Programmable Automation Controller (PAC)

Контроллеры для автоматизации крупных дискретно-непрерывных производств на базе открытых стандартов и сети Industrial Ethernet.

DCS PLC

ПЛК в составе распределённых систем управления (РСУ) для автоматизации крупных опасных непрерывных производств с резервированием ЦПУ, модулей ввода-вывода, блоков питания и полевых шин.

Programmable Logic Controller (PLC)

Программируемые логические контроллеры для автоматического управления преимущественно дискретными операциями (упаковка, инструментальная обработка, конвейерные системы, сборка и т. п.).

Large PLC

ПЛК для автоматизации крупных дискретных производств.

Small PLC

ПЛК для автоматизации небольших производств, OEM-производителей автоматических линий и технологических установок.

NC-based PLC

ПЛК в станках с ЧПУ (в конструктиве стойки ЧПУ).

Motion Controller

Контроллеры для управления сервоприводами в системах управления движением: ЧПУ, контурное управление, позиционирование, синхронизация скорости и положения (электронный редуктор).

PLC-based Motion Controller

Контроллер движения в конструктиве ПЛК.

Drive-based Motion Controller

Контроллер движения в конструктиве сервопривода.

NC-based Motion Controller

Контроллер движения в конструктиве стойки ЧПУ.

Safety PLC

Large Safety PLC

Контроллеры для ПАЗ опасных непрерывных производств.

Small Safety PLC

Контроллеры в системах приборной безопасности травмоопасных машин, представляющих угрозу здоровью и жизни персонала (прессы, станки, роботы и т.п.).

Remote Terminal Unit (RTU)

Управляемые по радиоканалам телеметрические контроллеры для автоматизации удалённо расположенных объектов (компрессорные станции, скважины, канализационные насосные станции и т. п.).

PC-based PLC

Soft-PLC

Программа, реализующий функции ПЛК на базе ПК:

  • Включает PLC систему реального времени
  • Может инсталлироваться на любой ПК с установленной коммуникационной картой для связи с удалёнными входами-выходами (Remote I/O) или картой входов-выходов (PC-based I/O)
  • Использует рабочую память ПК
  • Для сложных задач управления программа может разрабатываться на C/C++ и встраиваться в цикл PLC

Slot-PLC

ПЛК в формате PC-card (PCI, ISA):

  • Устанавливается в свободный слот ПК
  • Запитывается от ПК, но имеет вход для подключения ИБП
  • Имеет встроенную память и слот для расширения памяти
  • Буферная батарейка защищает данные оперативной памяти
  • Работает независимо от CPU компьютера
  • Имеет выход на промышленную шину, может использовать стандартные модули удалённого ввода-вывода
  • Имеет встроенную PLC систему реального времени
  • Может иметь в комплекте OPC-сервер для связи с PC
  • Может иметь в комплекте софт HMI

Два-в-одном: PLC + OP в одном корпусе (контроллер в конструктиве операторской панели).

Logic Relay

Интеллектуальные программируемые реле – микроконтроллеры для простейших задач релейной логики (таймеры, часы реального времени, счётчики, компараторы, булевские операции) с ограниченным функционалом (память, количество дискретных входов-выходов, расширяемость, коммуникабельность).

Принцип работы ПЛК

ПЛК предназначены для автоматического управления дискретными и непрерывными технологическими процессами.

Основные принципы работы ПЛК:

  • Цикличность
  • Работа в реальном масштабе времени, обработка прерываний

Цикличность работы ПЛК

В одном цикле ПЛК последовательно выполняет следующие задачи:

  1. Самодиагностика
  2. Опрос датчиков, сбор данных о текущем состоянии технологического процесса
  3. Обмен данными с другими ПЛК, промышленными компьютерами и системами человеко-машинного интерфейса (HMI)
  4. Обработка полученных данных по заданной программе
  5. Формирование сигналов управления исполнительными устройствами
Каждый электрик должен знать:  Понятие средних нагрузок в электроснабжении

Время цикла

Время выполнения одного цикла программы зависит от:

  • размера программы
  • количества удалённых входов-выходов
  • скорости обмена данными с распределённой периферией
  • быстродействия ЦПУ

Время цикла (время квантования) должно быть настолько маленьким, чтобы ПЛК успевал за скоростью изменения переменных процесса (см. теорию автоматического управления), в противном случае процесс станет неуправляемым.

Watchdog

Строжевой таймер следит за тем, чтобы время цикла не превышало заданное.

Обработка прерываний

По прерываниям ПЛК запускает специальные программы обработки прерываний.

Типы прерываний:

  • Циклические прерывания по времени (например, каждые 5 секунд)
  • Прерывание по дискретному входу (например, по сработке концевика)
  • Прерывания по программным и коммуникационным ошибкам, превышению времени цикла, неисправностям модулей, обрывам контуров

Модули ПЛК

  1. Корзина для установки модулей
  2. Стабилизированный блок питания AC/DC (

220В/=24В)

  • Центральное процессорное устройство (ЦПУ) с интерфейсом для подключения программатора, переключателем режимов работы, индикацией статуса, оперативной (рабочей) памятью, постоянной памятью для хранения программ и блоков данных
  • Интерфейсные модули для подключения корзин расширения локального ввода-вывода и распределённой периферии
  • Коммуникационные модули для обмена данными с другими контроллерами и промышленными компьютерами
  • Модули ввода-вывода
  • Прикладные модули (синхронизация, позиционирование, взвешивание и т.п.)
  • Функции устройств ввода

    1. Электрическое подключение и питание технологических датчиков (дискретных и аналоговых)
    2. Диагностика состояния (обрыв провода, контроль граничных значений, короткое замыкание и т.п.)
    3. Формирование цифровых значений (машинных слов) технологических параметров
    4. Передача этих данных в память ПЛК для дальнейшей обработки

    Функции устройств вывода

    1. Электрическое подключение исполнительных устройств
    2. Диагностика состояния (обрыв провода, контроль граничных значений, короткое замыкание и т.п.)
    3. Приём управляющих машинных слов из памяти ПЛК
    4. Формирование управляющих сигналов (дискретных и аналоговых)

    Типы устройств ввода-вывода

    • Модули локального ввода-вывода располагаются:
      • в одной корзине с ЦПУ
      • в соседних корзинах в одном шкафу с ЦПУ
      • в корзинах в соседних шкафах в одном помещении с ЦПУ
    • Модули распределённого ввода-вывода (децентрализованная периферия) располагаются удалённо (в другом здании или в поле по по месту управления) и связываются с ЦПУ по промышленной полевой шине. Станции удалённого ввода-вывода могут иметь взрывозащищённое исполнение или повышенный класс защиты корпуса (например, IP67) и устанавливаться без шкафа

    Функции коммуникационных модулей

    Коммуникационные модули предназначены для обмена данными:

    • с удалёнными модулями ввода-вывода (Profibus, Modbus и др.)
    • с программаторами, панелями оператора (HMI) и другими контроллерами
    • с полевыми устройствами (HART, Foundation Fieldbus и др.)
    • с сервоприводами (SERCOS)
    • с промышленными компьютерами верхнего уровня (Industrial Ethernet и др.)
    • по радиоканалам (GSM, GPRS)
    • по телефонным линиям
    • по Internet (встроенные web-серверы публикуют на своих страницах статусную информацию)

    Выбор ПЛК

    Выбор платформы автоматизации

    Выбор платформы определяет и весь ваш будущий выбор.

    ПЛК является первым пунктом в выборе платформы.

    Правильный выбор платформы позволяет минимизировать расходы жизненного цикла системы управления:

    • склад запасных частей и сервисное обслуживание
    • обучение и сертификацию обслуживающего персонала
    • приобретение лицензий на средства разработки прикладного ПО
    • интеграцию (бесшовная интеграция)
    • миграцию (переход со старого оборудования на новое)
    • программы и сикдки для ключевых клиентов

    Определение количества точек ввода-вывода

    Желательно максимально точно определить общее количество точек ввода-вывода (с учётом резервирования), чтобы подобрать ПЛК соответствующей производительности, или заранее предусмотреть модель контроллера с большим запасом по расширяемости.

    • Дискретные входы (стандартные и быстродействующие импульсные)
    • Аналоговые входы для подключения датчиков:
      • токовых (0..20мА, 4..20мА)
      • «напряженческих» (-10..+10В, 0..+10В)
      • термопар и термосопротивлений (способ подключения: 2-х, 3-х или 4-х проводное подключение)
    • Дискретные выходы (мокрый контакт)
    • Релейные выходы (сухой контакт):
      • тип нагрузки (резистивная, индуктивная, резистивно-индуктивная)
      • величина тока (в Амперах)
      • напряжение (

        220В, =24В)

    • Аналоговые выходы:
      • токовые (0..20мА, 4..20мА)
      • «напряженческие» (-10..+10В, 0..+10В)
    • Интерфейсы для подключения угловых или линейных датчиков скорости, положения (энкодеров, резольверов, синусно-косинусных)

    Определение архитектуры системы управления

    1. Составить список объектов автоматизации (производственных площадок, цехов, участков, технологических линий, подсистем)
    2. Определиться с количеством ПЛК: если объекты управляются независимо друг от друга и вводятся в эскплуатацию поочередно, то можно предусмотреть для них отдельные контроллеры
    3. В зависимости от объёма и скорости обмена данными, территориального расположения объектов управления необходимо выбрать тип и топологию промышленной сети, требуемое коммуникационное оборудование
    4. Для минимизации длины кабельных соединений используются станции распределённого ввода-вывода
    5. Расписать точки ввода вывода по контроллерам, шкафам локального и децентрализованного ввода-вывода, определить количество и типы модулей ввода-вывода с учётом запаса по свободным каналам ввода-вывода
    6. В зависимости от направления обмена данными между ПЛК необходимо правильно выбрать конфигурацию Master – Slave (Ведущий – Ведомый): контроллеры типа Slave не могут обмениваться данными друг с другом

    Масштабируемость

    Масштабируемость – это возможность подобрать промышленный контроллер оптимальной конфигурации под конкретную задачу (не переплачивая за избыточную функциональность), а при необходимости расширения – просто добавить недостающие модули без замены старых.

    Выбор блоков питания

    Контроллеры подключаются к стабилизированным импульсным источникам питания. Необходимо аккуратно подсчитать суммарный ток, потребляемый всеми модулями контроллера и подобрать блок питания с соответствующей нагрузочной способностью.

    Пример последствий неправильного выбора блока питания

    Выходные модули установки приготовления клея для варки целлюлозы иногда отключались и испорченный клей приходилось выбрасывать тоннами. К финскому проекту ни у кого претензий не возникало. Заменили все модули ввода-вывода — не помогло. Грешили на случайные помехи из-за плохого заземления. Оказалось, что в определённых ситуациях (как-бы случайно) срабатывало такое «большое» количество входов и выходов, что суммарный потребляемый ими ток на мгновение превышал допустимый выходной ток блока питания и модули вывода отключались. Заменили блок питания на более мощный и проблема была решена.

    Программное обеспечение

    • Очень полезен программный симулятор, с помощью которого можно отладить программу без подключения к ПЛК
    • Удобно, если для программирования ПЛК можно использовать стандартный ноутбук и стандартный кабель (USB или Ethernet)
    • Проще найти программиста, если контроллер поддерживает стандартные языки программирования IEC61131:
      • LD (Ladder Diagram) – графический язык релейной логики
      • IL (Instruction List) – список инструкций
      • FBD (Function Block Diagram) – графический язык диаграмм логических блоков
      • SFC (Sequential Function Chart) – графический язык диаграмм состояний
      • ST (Structured Text) – текстовый язык программирования высокого уровня

    Обзор программируемых реле x-Messenger

    x-Messenger это семейство программируемых реле фирмы Easy Electronic. О другом семействе устройств этой фирмы, xLogic я уже писал тут и тут. В принципе, единственное отличие x-Messenger состоит в использовании в процессорных модулях более продвинутых интерфейсов передачи данных- Ethernet и GSM/SMS/GPRS.

    Сегодня рассмотрим программируемые реле EXM-8AC-R-HMI и ELC-12DC-DA-R-N-HMI:

    • Характеристики
    • Конструкция
    • Документация и ПО
    • Связь со SCADA
    • Работа с ELC-12DC-DA-R-HMI
    • Работа с EXM-8AC-R-HMI
    • Моё мнение о x-Messenger

    Характеристики

    EXM-8AC-R-HMI ELC-12DC-DA-R-HMI
    Назначение Программируемое реле с беспроводным интерфейсом передачи данных GSM/GPRS Программируемое реле с интерфейсом Ethernet
    Питание AC 110…240V DC 12…24V
    Интерфейсы связи GSM/GPRS, RS232, RS485 Ethernet, RS232, RS485
    Входы 6 DI 8 DI (в т.ч. 4 AI/DI)
    Выходы 2 DQ (Реле, 10 А) 4 DQ (Реле, 10 А)
    Высокоскор. входы +
    Высокоскор. выходы
    Дисплей 16×4 знаков 16×4 знаков
    Возможность расширения + +
    RTC + +
    Размеры (ШхВхГ) 95х90х68 мм 95х90х68 мм
    Среда программирования eSmsConfig eSmsConfig
    Цена 3010 грн 1760 грн

    Цены указаны по курсу на момент написания статьи: 1$= 8 грн.

    Конструкция

    Несмотря на разное количество входов/выходов, оба устройства собраны в абсолютно одинаковых корпусах. Не задействованные отверстия просто закрыты заглушками. Класс защиты корпусов- IP20.

    Обзор Adam 4017+

    Adam 4017+ это модуль ввода аналоговых сигналов, производства тайваньской фирмы Advantech. Предназначен для сбора параметров аналоговых сигналов и их передачи по интерфейсу RS-485.

    Впервые я столкнулся с этим устройством в 2007 г. при разработке программы для небольшого проекта АСУ ТП. С тех пор и в дальнейшем мы иногда применяли Adam 4017+ в своих проектах.

    • Характеристики
    • Конструкция
    • Связь по RS-485
    • Настройка параметров Adam 4017+
    • Особенности работы
    • Мое мнение о Adam 4017+

    Характеристики

    Назначение Модуль аналогового ввода
    Кол-во каналов AI 8
    Диапазоны входных сигналов ±150 mV, ±500 mV, ±1 V, ±5 V, ±10 V, ±20 mA, 4…20mA
    Интерфейс передачи данных RS-485
    Протоколы передачи данных Modbus-RTU, Advantech
    Скорость передачи данных, bps 1200, 2400, 4800, 9600, 19200, 38400, 57600, 115200
    Питание 10…30 V DC
    Потребляемая мощность 1.3 W
    Напряжение изоляции 3000 V DC
    Габариты корпуса 122 х 75 х 25 mm
    Исполнение корпуса Крепление на DIN рейку, монтаж на стену
    Температура эксплуатации -25…+75 °С

    Обзор программируемых реле xLogic. Часть 2

    В предыдущей части обзора я вкратце описал программируемые реле xLogic.

    Сегодняшняя часть целиком посвящена программированию xLogic.
    Будет меньше букв, больше видео.

    • Что надо знать о программировании xLogic
    • Подготовка ПР к работе и прошивка ПР
    • Простая тестовая программа для xLogic ELC-26DC-DA-TN
    • Краткие сведения при переходе от Си к FBD ПР xLogic
    • Программа сенсорной панели Samkoon SK-070AE для связи с ПР
    • Программа светофора дляELC-6AC-R иSamkoon SK-070AE
    • Заключение

    Обзор программируемых реле xLogic. Часть 1

    Попробуем ответить на этот вопрос на примере попавшего мне в руки оборудования фирмы Easy Electronics- ПР xLogic и сенсорной панели Samkoon SK-070AE.

    Указанные в обзоре цены- розничные на момент написания статьи, без НДС, по курсу 1$= 8 грн.

    В обзоре я не буду детально описывать конструкцию и все модели ПР xLogic, для этого есть фирменная документация на сотни страниц, а рассмотрю только наиболее интересные для меня моменты:

    Простая АСУ на Логическом Реле Zelio. Мнение, текст программы, фото.

    В мире автоматизации сейчас царят ПЛК- Программируемые Логические Контроллеры. ПЛК хороши тем, что на них можно построить сложную АСУ.
    Но иногда наоборот нужно автоматизировать какой-то простой техпроцесс. В котором задействованы 3-5 датчиков и 3-5 управляющих сигнала.
    Для этой цели тоже можно использовать ПЛК, но тут у них проявляются недостатки- высокая цена, избыточность ресурсов и относительная сложность в программировании.
    Специально для таких простых задач придуманы ЛР- Логические Реле.

    Программируемые логические контроллеры

    Структура и устройство ПЛК

    С чего начиналась промышленная автоматика? А начиналось все с контактно-релейных схем управления промышленными процессами. Кроме жуткого «шелестения», контактно релейные схемы имели фиксированную логику работы, и в случае изменения алгоритма, необходимо основательно переделать монтажную схему

    Бурное развитие микропроцессорной техники, привели к созданию систем управления технологическими процессами на базе промышленных контроллеров. Но это не означает, что реле изжили себя, у них просто своя ниша для применения.

    ПЛК – программируемый логический контроллер, представляют собой микропроцессорное устройство, предназначенное для сбора, преобразования, обработки, хранения информации и выработки команд управления, имеющий конечное количество входов и выходов, подключенных к ним датчиков, ключей, исполнительных механизмов к объекту управления, и предназначенный для работы в режимах реального времени.

    Принцип работы ПЛК несколько отличается от «обычных» микропроцессорных устройств. Программное обеспечение универсальных контроллеров состоит из двух частей. Первая часть это системное программное обеспечение. Проводя аналогию с компьютером можно сказать, что это операционная система, т.е. управляет работой узлов контроллера, взаимосвязи составляющих частей, внутренней диагностикой. Системное программное обеспечение ПЛК расположено в постоянной памяти центрального процессора и всегда готово к работе. По включению питания, ПЛК готов взять на себя управление системой уже через несколько миллисекунд. ПЛК работают циклически по методу периодического опроса входных данных.
    Рабочий цикл ПЛК включает 4 фазы:
    1. Опрос входов
    2. Выполнение пользовательской программы
    3. Установку значений выходов
    4. Некоторые вспомогательные операции (диагностика, подготовка данных для отладчика, визуализации и т. д.).

    Выполнение 1 фазы обеспечивается системным программным обеспечением. После чего управление передается прикладной программе, той программе, которую вы сами записали в память, по этой программе контроллер делает то что вы пожелаете, а по ее завершению управление опять передается системному уровню. За счет этого обеспечивается максимальная простота построения прикладной программы – ее создатель не должен знать, как производится управление аппаратными ресурсами. Необходимо знать с какого входа приходит сигнал и как на него реагировать на выходах

    Очевидно, что время реакции на событие будет зависеть от времени выполнения одного цикла прикладной программы. Определение времени реакции – времени от момента события до момента выдачи соответствующего управляющего сигнала – поясняется на рисунке:

    Обладая памятью, ПЛК в зависимости от предыстории событий, способен реагировать по-разному на текущие события. Возможности перепрограммирования, управления по времени, развитые вычислительные способности, включая цифровую обработку сигналов, поднимают ПЛК на более высокий уровень в отличие от простых комбинационных автоматов.

    Рассмотрим входа и выхода ПЛК. Существует три вида входов дискретные, аналоговые и специальные
    Один дискретный вход ПЛК способен принимать один бинарный электрический сигнал, описываемый двумя состояниями – включен или выключен. Все дискретные входы (общего исполнения) контроллеров обычно рассчитаны на прием стандартных сигналов с уровнем 24 В постоянного тока. Типовое значение тока одного дискретного входа (при входном напряжении 24 В) составляет около 10 мА.

    Аналоговый электрический сигнал отражает уровень напряжения или тока, соответствующий некоторой физической величине, в каждый момент времени. Это может быть температура, давление, вес, положение, скорость, частота и т. д.

    Поскольку ПЛК является цифровой вычислительной машиной, аналоговые входные сигналы обязательно подвергаются аналого-цифровому преобразованию (АЦП). В результате, образуется дискретная переменная определенной разрядности. Как правило, в ПЛК применяются 8 — 12 разрядные преобразователи, что в большинстве случаев, исходя из современных требований по точности управления технологическими процессами, является достаточным. Кроме этого АЦП более высокой разрядности не оправдывают себя, в первую очередь из-за высокого уровня индустриальных помех, характерных для условий работы контроллеров.

    Практически все модули аналогового ввода являются многоканальными. Входной коммутатор подключает вход АЦП к необходимому входу модуля.

    Стандартные дискретные и аналоговые входы ПЛК способны удовлетворить большинство потребностей систем промышленной автоматики. Необходимость применения специализированных входов возникает в случаях, когда непосредственная обработка некоторого сигнала программно затруднена, например, требует много времени.

    Наиболее часто ПЛК оснащаются специализированными счетными входами для измерения длительности, фиксации фронтов и подсчета импульсов.

    Например, при измерении положения и скорости вращения вала очень распространены устройства, формирующие определенное количество импульсов за один оборот – поворотные шифраторы. Частота следования импульсов может достигать нескольких мегагерц. Даже если процессор ПЛК обладает достаточным быстродействием, непосредственный подсчет импульсов в пользовательской программе будет весьма расточительным по времени. Здесь желательно иметь специализированный аппаратный входной блок, способный провести первичную обработку и сформировать, необходимые для прикладной задачи величины.
    Вторым распространенным типом специализированных входов являются входы способные очень быстро запускать заданные пользовательские задачи с прерыванием выполнения основной программы – входы прерываний.

    Дискретный выход также имеет два состояния – включен и выключен. Они нужны для управления: электромагнитных клапанов, катушек, пускателей, световые сигнализаторы и т.д. В общем сфера их применения огромна, и охватывает почти всю промышленную автоматику.

    Конструктивно ПЛК подразделяются на моноблочные, модульные и распределенные. Моноблочные имеют фиксированный набор входов выходов

    В модульных контроллерах модули входов – выходов устанавливаются в разном составе и количестве в зависимости от предстоящей задачи

    В распределенных системах модули или даже отдельные входа-выхода, образующие единую систему управления, могут быть разнесены на значительные расстояния

    Языки программирования ПЛК

    При создании системы управления технологического процесса, всегда существует проблема по взаимопониманию программиста и технологов. Технолог скажет «нам надо немного подсыпать, чуть подмешать, еще подсыпать и чуть нагреть». И мало когда следует ждать от технолога формализованного описания алгоритма. И получалось так, что программисту нужно долго вникать в тех. Процесс, потом писать программу. Зачастую при таком подходе программист остается единственным человеком, способным разобраться в своем творении, со всеми вытекающими отсюда последствиями. Такая ситуация породила стремлении создание технологических языков программирования, доступные инженерам и технологам и максимально упрощающим процесс программирования

    За последнее десятилетие появилось несколько технологических языков. Более того, Международной Электротехнической Комиссией разработан стандарт МЭК-61131-3, концентрирующий все передовое в области языков программирования для систем автоматизации технологических процессов. Этот стандарт требует от различных изготовителей ПЛК предлагать команды, являющиеся одинаковыми и по внешнему виду, и по действию.

    Стандарт специфицирует 5 языков программирования:

    • Sequential Function Chart (SFC) – язык последовательных функциональных блоков;
    • Function Block Diagram (FBD) – язык функциональных блоковых диаграмм;
    • Ladder Diagrams (LАD) – язык релейных диаграмм;
    • Statement List (STL) – язык структурированного текста, язык высокого уровня. Напоминает собой Паскаль
    • Instruction List (IL) – язык инструкций., это типичный ассемблер с аккумулятором и переходам по метке.

    Язык LAD или KOP (с немецкого Kontaktplan) похожи на электрические схемы релейной логики. Поэтому инженерам не знающим мудреных языков программирования, не составит труда написать программу. Язык FBD напоминает создание схем на логических элементах. В каждом из этих языков есть свои минусы и плюсы. Поэтому при выборе специалисты основываются в основном на личном опыте. Хотя большинство программных комплексов дают возможность переконвертировать уже написанную программу из одного языку в другой. Так как некоторые задачи изящно и просто решаются на одном языке, а на другом придется столкнуться с некоторыми трудностями

    Наибольшее распространение в настоящее время получили языки LAD, STL и FBD.

    Большинство фирм изготовители ПЛК традиционно имеют собственные фирменные наработки в области инструментального программного обеспечения. Например такие как «Concept» Schneider Electric, «Step 7» Siemens.

    Программный комплекс CoDeSys

    Открытость МЭК стандартов привели к созданию фирм занимающихся исключительно инструментами программирования ПЛК.

    Наибольшей популярностью в мире пользуются комплекс CoDeSys. CoDeSys разработан фирмой 3S. Это универсальный инструмент программирования контроллеров на языках МЭК, не привязанной к какой-либо аппаратной платформе и удовлетворяющим всем современным требованиям.

    Основные особенности:
    — полноценная реализация МЭК языков
    — встроенный эмулятор контроллера позволяет проводить отладку проекта без аппаратных средств. Причем эмулируется не некий абстрактный контроллер, а конкретный ПЛК с учетом аппаратной платформы
    — встроенные элементы визуализации дают возможность создать модель объекта управления и проводить отладку, т.е. дает возможность создавать человеко-машинного интерфейса (HMI)
    — очень широкий набор сервисных функции, ускоряющий работу программиста
    — существует русская версия программы, и русская документация

    Литература:
    Современные технологии промышленной автоматизации: учебник / О. В. Шишов. Саранск : Изд-во Мордов. ун-та, 2007. – 273 с. ISBN 5-7103-1123-5

    ПЛК-контроллеры — это что такое?

    У истоков промышленной автоматики стояли релейно-контактные схемы управления производственными функциями. Такие устройства имели специфический неприятный звук работы. Логика работы была фиксированной, и при малейшем отклонении от заданного алгоритма действий приходилось в корне менять всю цепочку монтажа.

    С развитием технологий в данной области процессоры сильно эволюционировали. Это послужило катализатором к созданию систем управления производственными процессами на основе промышленных ПЛК-контроллеров.

    Первые такие программируемые контроллеры были использованы в Соединенных Штатах. Они послужили для организации автоматики на конвейерном сборочном производстве в изготовлении автомобилей. Применившей эту технологию была фирма «Модикон» в 1968 году.

    Описание устройства

    Программируемые логические контроллеры ПЛК – это автомат, управляемый программой, с множеством входов, которые подключены к объекту с помощью датчиков управления. Выходы подключены к устройствам исполнения команд. В конструкции контроллера важным составляющим элементом является микропроцессор. Его задача — собирать информацию, преобразовывать и хранить ее для возможности дальнейшей выработки команд управления. Одним из главных достоинств программируемого контроллера становится то, что он функционирует в режиме реального времени!

    Ранее релейные контроллеры имели громоздкие габаритные размеры, выполняли простейшие операции переключения. Их логическая структура была монолитной, не изменяемой. Пришедшие на смену ПЛК-контроллеры отличались компактными размерами, алгоритм управления поднялся на новый, сложный уровень исполнения. Появился процесс свободного программирования.

    Возможности логических контроллеров

    При разработке ПЛК создателями преследовалась цель возможности управления логическими функциями в последовательной цепи. В настоящее время программируемые контроллеры могут не только производить логические операции, но и обрабатывать сигналы в цифровом представлении, управлять различными приводами, заниматься регулировкой и приобрели электронные навыки операторского управления.

    На данный момент приборы получили широкое применение в различных направлениях. Например, контроллер ПЛК 100 разработан для создания систем автоматизированного управления производственным оборудованием в промышленности, сельском и жилищно-коммунальном хозяйстве. Также ПЛК применяются в энергетической сфере, в области связи, химической промышленности. Устройства нашли свою нишу использования в процессе добычи и транспортировки нефти и газа, в системах обеспечения безопасности, принимают участие в автоматизации складских помещений, в производстве продуктов питания, в транспортном хозяйстве, строительстве и во многих других отраслях жизнедеятельности человека.

    Отличительные особенности

    ПЛК-контроллерам присущи некоторые характерные отличия для электронных приборов, которые используются в промышленности.

    Во-первых, от параллельно функционирующих микроконтроллеров программируемые логические приборы отличаются использованием в сфере автоматизированных процессов на предприятиях с промышленным уклоном.

    Во-вторых, программируемые контроллеры направлены на взаимодействие с устройствами посредством развитого ввода сигналов датчика и выводом их же на исполнительные механизмы, в отличие от компьютеров, которые приспособлены на принятие решений за счет управления оператором.

    В-третьих, от встраиваемых систем ПЛК-контроллеры отличает самодостаточность в плане их изготовления как самостоятельного продукта, отдельного от управляемого при его помощи оборудования.

    Преимущества ПЛК

    Также программируемый контроллер ПЛК характеризуется простотой в контакте с пользователем. Это выражается в действиях по программированию самого ПЛК по принципиальной схеме, по логическим уравнениям и при помощи базового алгоритмического языка.

    Прибор адаптирован для функционирования в негативных условиях производства, используя в своем активе оптическую электронную развязку входов/выходов от внешних электроцепей. Это стало возможно благодаря наличию приспособленности контроллера к более широкому спектру условий эксплуатации.

    В достоинства программируемых контроллеров входят мобильность программного обеспечения за счет унифицирования языков программирования, широкие функциональные возможности, оперативная смена модульных узлов, рабочий режим в реальном времени, возможность ремонта и системной интеграции.

    Выбор устройства

    При выборе ПЛК руководствуются такими основными критериями, как соответствие технических возможностей поставленной задаче и, конечно же, стоимость прибора.

    Выпуском данных контроллеров занимается огромное количество предприятий-изготовителей. В перечень входят как зарубежные фирмы, так и отечественные. Например, российская фирма «Овен» предлагает контроллер ПЛК 150, соответствующий всем необходимым техническим условиям. Также в этом списке отмечены фирмы-изготовители «Элемер», «Эмикон», «Текон», «Фаствел», НИЛ АП и многие другие.

    Именитыми зарубежными производителями являются компании Siemens, Mitsubishi, ABB, Omron, Schneider Electric и др.

    С течением времени наблюдается тенденция в эволюции программируемых логических контроллеров. Они теряют в габаритных размерах, расширяется набор функциональных возможностей, прибавляется количество совместимых сетей и интерфейсных оболочек, входит в повсеместное использование идея «открытых систем», стандартизируется язык программирования, снижается реализуемая цена.

    Стоит отметить, что сохраняются выгодные отличительные особенности программируемых контроллеров от персональных компьютеров в виде назначений и присутствия технологического кода программирования.

    Принцип работы

    Рабочее функционирование ПЛК-контроллеров имеет небольшое отличие от стандартных приборов с микропроцессором. Программная оболочка данных логических контроллеров включает в себя две части. Наподобие компьютерной операционной системы программное обеспечение контроллера управляет рабочими узлами, связывает составные части и занимается внутренней диагностикой. Системная оболочка ПЛК находится в постоянном запоминающем устройстве центрального микрочипа и всегда готова к работе.

    Программируемый контроллер функционирует в циклическом режиме способом периодического сбора входной информации. Данный цикл имеет 4 этапа:

    1. Опрос входов.
    2. Исполнение задач, поставленных пользователем.
    3. Установка выходных параметров.
    4. Другие процессы вспомогательных операций.

    Классификация контроллеров

    Относительно магистралей ввода/вывода ПЛК-контроллеры классифицируются на:

    • наноконтроллеры;
    • микроконтроллеры;
    • средние контроллеры;
    • большие контроллеры.

    Относительно нахождения модулей ввода/вывода различают:

    В зависимости от метода монтажа и конструкции ПЛК бывают:

    • панельные;
    • для крепления внутрь на специальную рейку;
    • для монтажа на стену;
    • для крепления в стойке;
    • не имеющие корпуса (одна плата).

    ПЛК, ПК, PACs – в чем разница?

    ПЛК в своём составе не имеют интерфейса для человека, типа клавиатуры и дисплея. Их программирование, диагностика и обслуживание производится подключаемыми для этой цели программаторами — специальным устройством или устройствами на базе более современных технологий — персонального компьютера или ноутбука, со специальными интерфейсами и со специальным программным обеспечением (например, SIMATIC STEP 7 в случае ПЛК SIMATIC S7-300 или SIMATIC S7-400). В системах управления технологическими процессами ПЛК взаимодействуют с различными компонентами систем человеко-машинного интерфейса (например операторскими панелями) или рабочими местами операторов на базе ПК, часто промышленных, обычно через промышленную сеть.

    • централизованно: в корзину ПЛК устанавливаются модули ввода-вывода. Датчики и исполнительные устройства подключаются отдельными проводами непосредственно, либо при помощи согласовательных модулей, к входам/выходам сигнальных модулей;
    • или по методу распределённой периферии, когда удалённые от ПЛК датчики и исполнительные устройства связаны с ПЛК посредством каналов связи и, возможно, корзин-расширителей с использованием связей типа «ведущий-ведомый» (англ.Master-Slave ).

    Коммуникации

    • RS-232
    • RS-485
    • ProfiBus
    • DeviceNet
    • ControlNet
    • CAN
    • AS-Interface
    • Промышленный Ethernet

    Языки программирования ПЛК

    Для программирования ПЛК используются стандартизированные языки МЭК (IEC) стандарта IEC61131-3

    • Языки программирования (графические)
      • LD — Язык релейных схем — самый распространённый язык для PLC
      • FBD — Язык функциональных блоков — 2-й по распространённости язык для PLC
      • SFC — Язык диаграмм состояний — используется для программирования автоматов
      • CFC — Не сертифицирован IEC61131-3, дальнейшее развитие FBD
    • Языки программирования (текстовые)
      • IL — Ассемблер
      • ST — Паскале-подобный язык

    Структурно в IEC61131-3 среда исполнения представляет собой набор ресурсов (в большинстве случаев это и есть ПЛК, хотя некоторые мощные компьютеры под управлением многозадачных ОС представляют возможность запустить несколько программ типа softPLC и имитировать на одном ЦП несколько ресурсов). Ресурс предоставляет возможность исполнять задачи. Задачи представляют собой набор программ. Задачи могут вызываться циклически, по событию, с максимальной частотой.

    Программа — это один из типов программных модулей POU. Модули (Pou) могут быть типа программа, функциональный блок и функция.

    • В некоторых случаях для программирования ПЛК используются нестандартные языки, например:
      • Блок-схемы алгоритмов
      • Си-ориентированная среда разработки программ для ПЛК.
      • HiGraph 7 — язык управления на основе графа состояний системы.

    Инструменты программирования ПЛК на языках МЭК 61131-3 могут быть специализированными для отдельного семейства ПЛК (например, STEP 7 для контроллеров SIMATIC S7-300/400) или универсальными, работающими с несколькими (но далеко не всеми) типами контроллеров:

    Структуры систем управления

    • Централизованные, (малые системы)
    • Распределенные, DCS (большие системы)

    Удаленное управление и мониторинг

    Специальное использование

    Для увеличения надёжности системы управления, построенной на ПЛК, применяется резервирование разных компонентов: шасси, источников питания, самих контроллеров.

    Также, выпускаются специальные линейки продуктов: например Siemens [1] [2] , или Allen-Bradley [3] выпускает всю линейку (ввод-вывод, интерфейсные модули и т.д. дополнительно к самим CPU).

    См. также

    • Микроконтроллер
    • Промышленный контроллер
    • Промышленная автоматика
    • Programmable automation controller

    Литература

    • Мишель Ж. Программируемые контроллеры: архитектура и применение. — М.: Машиностроение, 1986
    • Э. Парр. Программируемые контроллеры: руководство для инженера. — М.: БИНОМ. Лаборатория знаний, 2007. — 516 с. ISBN 978-5-94774-340-1
    • Петров И. В. Программируемые контроллеры. Стандартные языки и приемы прикладного проектирования / Под ред. проф. В. П. Дьяконова. — М.: СОЛОН-Пресс, 2004. — 256 c. ISBN 5-98003-079-4
    • Денисенко В. В. Компьютерное управление технологическим процессом, экспериментом, оборудованием. — М: Горячая Линия-Телеком, 2009. — 608 с. ISBN 978-5-9912-0060-8
    • Минаев И.Г. Программируемые логические контроллеры. Практическое руководство для начинающего инженера. /И.Г. Минаев, В.В. Самойленко — Ставрополь: АГРУС, 2009. — 100 с. ISBN 978-5-9596-0609-1
    • Минаев И.Г. Программируемые логические контроллеры в автоматизированных системах управления / И.Г. Минаев, В.М. Шарапов, В.В. Самойленко, Д.Г. Ушкур. 2-е изд., перераб. и доп. — Ставрополь: АГРУС, 2010. — 128 с. ISBN 978-5-9596-0670-1
    • О. А. Андрюшенко, В. А. Водичев. Электронные программируемые реле серий EASY и MFD-Titan. — 2-е изд., испр. — Одесса: Одесский национальный политехнический университет, 2006. — С. 223.

    Примечания

    1. SIMATIC Safety Integrated for Factory Automation. Standard and safety technology in one system. Brochure April 2011 (англ.)
    2. SIMATIC S7 Fail-safe controllers (англ.)
    3. Система резервирования ControLogix. Руководство пользователя

    Wikimedia Foundation . 2010 .

    Смотреть что такое «Программируемый логический контроллер» в других словарях:

    программируемый логический контроллер — ПЛК [Интент] контроллер Управляющее устройство, осуществляющее автоматическое управление посредством программной реализации алгоритмов управления. [Сборник рекомендуемых терминов. Выпуск 107. Теория управления. Академия наук СССР. Комитет научно… … Справочник технического переводчика

    программируемый логический контроллер — programuojamasis loginis valdiklis statusas T sritis automatika atitikmenys: angl. PLC; programmable logic controller vok. PLC; programmierbare Verknüpfungssteuerung, f rus. программируемый логический контроллер, m pranc. contrôleur logique… … Automatikos terminų žodynas

    программируемый логический контроллер, обеспечивающий безопасность; PLC — 3.20 программируемый логический контроллер, обеспечивающий безопасность; PLC (safety programmable logic controller (PLC)): Программируемый логический контроллер, обеспечивающий безопасность при работе на станке, имеющий требуемую категорию в… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

    блок безопасности (программируемый логический контроллер PLC) — 3.2.11 блок безопасности (программируемый логический контроллер PLC) (safety programmable logic controller (PLC)): Программируемый логический контроллер, обеспечивающий безопасность работы станка и имеющий соответствующую категорию по ЕН ИСО… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

    Контроллер — (англ. controller регулятор, управляющее устройство): В Викисловаре есть статья « … Википедия

    Контроллёр — Контроллер (калька с англ. controller регулятор, управляющее устройство) устройство управления в электронике и вычислительной технике: Игровой контроллер Контроллер домена Контроллер прерываний Контроллер электрического двигателя (например у… … Википедия

    SIMATIC STEP 7 — У этого термина существуют и другие значения, см. Step. SIMATIC STEP 7 программное обеспечение фирмы Siemens AG для разработки систем автоматизации на основе программируемых логических контроллеров SIMATIC S7 300/S7 400/M7/C7 и WinAC.… … Википедия

    Simatic Step 7 — У этого термина существуют и другие значения, см. Step. Simatic Step 7 … Википедия

    STEP 7 — SIMATIC STEP 7 программное обеспечение фирмы Siemens AG для разработки систем автоматизации на основе программируемых логических контроллеров SIMATIC S7 300/S7 400/M7/C7 и WinAC. Различают следующие версии: SIMATIC STEP 7 SIMATIC STEP 7… … Википедия

    блок — 23.02.13 блок* [block]: Часть текста, определенная пользователем, с которой проводят операции обработки текста. Источник: ГОСТ Р ИСО/МЭК 2382 23 2004: Информационная технология. Словарь. Часть 23. Обработка текста … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

    Микро плк. обзор, функциональные возможности

    Микро-ПЛК

    Что вам нужно – микро-ПЛК или PAC (программируемый контроллер автоматизации)? В чем различие между ними, и если вам действительно нужен контроллер с программируемой логикой, то что тогда обозначает «микро-ПЛК», и применяются ли еще традиционные наименования?

    Функциональность контроллера определяется проектом автоматизации.

    Может оказаться так, что функциональность, которую контроллер демонстрирует в ходе аппаратной реализации, применения, ремонта и модернизации более важна, чем тип контроллера.

    Что касается размеров, самыми главными считаются такие традиционные критерии, как подсчет входов/выходов (I/O). В расчет принимаются также функции, необходимые для приложения, возможно с небольшим запасом.

    В общем по форм-фактору и функционированию PAC подобны ПЛК, у них рассчитанная на промышленное применение логика и производительность на основе PC. Вместе с тем, они отличаются от ПЛК большей открытостью и легкостью поддержки связи с помощью встроенных средств, а также часто и большей гибкостью программирования.

    Даже при этих условиях ПЛК продолжают лидировать по удобству применения, возможностям связи и ряду других функций. В середине 2004 г.

    в ARC Advisory Group отмечали, что «ПЛК стали сейчас настолько распространенным товаром, что их поставщики часто не знают, какова цель приобретения нанои микро-ПЛК, которые продаются через дистрибьюторoв».

    В материале по итогам исследования рынка ПЛК, опубликованном в Control Engineering Россия (№ 2, 2005 г.) было отмечено: «Чаще всего устанавливаются ПЛК, относящиеся к типу микрои средних ПЛК».

    Малогабаритные ПЛК располагают такими возможностями, которые были неизвестны несколько лет назад, утверждает Сидни Брукс, главный специалист по технической поддержке Panasonic Electric Works Corp. of America (ранее – Aromat, NAiS).

    Так, например, новый компактный ПЛК FP-X блочного типа имеет кассеты ввода/вывода, которые устанавливают на верхней части ПЛК.

    Он содержит восемь встроенных быстродействующих счетчиков для энкодеров, датчиков близости или фотоэлектрических датчиков, в то время как конкурирующие устройства имеют в среднем два таких счетчика, говорит Брукс.

    Как и другие ПЛК «большая часть микро-ПЛК принимает стандарт программирования IEC 61131-3, который определяет набор стандартных инструкций, типы данных и среду программирования», – разъясняет Марк ДеКреймер, менеджер по реализации и продвижению перспективной электронной аппаратуры в компании Wago.

    Преимущества, о которых чаще всего говорят, включают повторно используемый код, независимое от процессора программирование, переносимость кода ПЛК от разных производителей.

    К преимуществам ДеКреймер также относит более быструю кривую обучения: «Если вы не используете микро-ПЛК, поддерживаемый программированием IEC 61131-3, то деньги, сэкономленные на оборудовании микро-ПЛК, уйдут в качестве издержек на проектирование и обучение».

    PAC, ПЛК или и то и другое?

    Приложение само должно помочь в решении – что следует использовать: ПЛК или PAC (или и то, и другое), отмечает Грича Рейтер, менеджер по реализации и продвижению аппаратуры сбора данных в компании National Instruments.

    «Современные процессы управления зависят от огромного числа сигналов и данных, поступающих от аналоговых и цифровых устройств ввода/вывода на высокоскоростные камеры с высоким разрешением и на контроллеры многоосного движения, – говорит Рейтер.

    – Такие приложения, как скоростные производственные процессы, мониторинг в реальном времени окружающей среды, в которой работает механизм, высокоточый контроль и управление сложным процессом требуют высокоскоростного сбора данных, продвинутых методов анализа и алгоритмов обработки для детерминированного исполнения».

    Он признает, что мощные ПЛК могут отвечать некоторым из этих требований, однако «инженерам необходимы такие вычислительные ресурсы, как процессоры с плавающей точкой и достаточная память для эффективной обработки этих сигналов. PAC объединяют это серийное оборудование с операционной системой реального времени и предоставляют экономичную платформу инженерам по системам управления». Продукты NI включают PAC и платы логики, но не ПЛК.

    Когда нужно сделать выбор между ПЛК меньшего размера или PAC большего, «необходимо рассмотреть объем и широту приложения и определить, соответствует ли такой малый ПЛК, как нано-ПЛК, целям применения.

    НаноПЛК можно выбрать для сложных механизмов, в то время как PAC обычно предпочтителен для сложных процессов», – отмечает Тим Робертс, штатный специалист и руководитель группы по производству оборудования управления начального уровня в Schneider Electric.

    «Если меньший ПЛК подходит для приложения, важно определить, имеет ли он достаточное число входов/выходов (дискретных или аналоговых), контуры ПИД, достаточный объем памяти, возможности связи и достаточно высокую скорость обработки данных.

    Если пространство ограничено, следует рассмотреть физические размеры ПЛК», – продолжает он. Приложения демонстрируют преимущества и применимость современных миниатюрных контроллеров.

    Автоматическая окраска

    Компании North Eastern Ohio Co., OEM-производителю автоматических окрашивающих установок, потребовалось согласование в реальном времени перемещения по нескольким осям с цифровыми и аналоговыми выходами.

    Предыдущая установка включала плату управления перемещением и плату (платы) ввода/вывода, установленные на промышленном PC с Real Time Unix. Код находился в PC и в плате управления перемещением.

    Для того, чтобы установленное оборудование управления перемещением и его дополнительная логика на основе входов/выходов могли независимо осуществлять такие неавтоматизированные функции, как загрузка краски, было необходимо обновление.

    Новое приложение объединило автономный контроллер перемещения, подключенный к Ethernet, Microsoft Windows PC и Wago Ethernet Programmable Field Bus Coupler. Artomation By Digital Coating Devices Inc. поставила и объединила контроллер и HMI.

    Чак Грин, заместитель руководителя по развитию продукта, подчеркнул следующие его преимущества:

    • применение контроллера перемещения от того же производителя позволило не изменять программное обеспечение;
    • Microsoft Windows PC снизила стоимость PC более чем на 50%;
    • соединения входов/выходов Wago обеспечили прямую связь с перемещением с помощью протокола Modbus. Стоимость модулей ввода/ вывода снизилась на 10-20% для стандартного оборудования и до 40% – на устройства, где требуются расширенные соединения ввода/вывода, которые могут быть добавлены на месте при любом напряжении, используя модуль подачи питания. Соединения с многочисленными полевыми устройствами включали RS485.

    «Мы можем написать утилиту конфигурации, которая позволяет нам добавлять точки ввода/вывода без переписывания программного обеспечения. Просто сконфигурируйте и работайте», – отмечает Грин.

    В Wago 842 PFC (программируемом полевом контроллере) используется стандарт программирования IEC 61131-3 и собственные функции. Управление перемещением передает через Modbus команды на устройства ввода/вывода для запуска конкретной операции.

    Устройство ввода/вывода запускает операцию независимо от перемещения и PC, таким образом, подается команда на загрузку краски, проверку установки краскопульта и т. д.. Если применение не требует перемещения, контроллер Wago работает автономно.

    С помощью специального модуля он считывает данные энкодера, установленного на конвейере, и приводит в действие соответствующие краскопульты при передвижении деталей.

    Быстрая откачка сточных вод

    Бывает так, что на железнодорожных станциях и на промышленных предприятиях вы чувствуете запах стоячей воды, который не вызывает у вас положительных эмоций. Лучше всего обеспечить быструю откачку такой воды в предназначенное для этого место.

    Когда в распоряжении компании Toronto Transportation Co. (TTC) оказались стандартизованные контроллеры, она установила системы откачки Logimac на основе ПЛК от ITT Flygt на всех своих станциях.

    ITT Flygt Canada нашла надежную, экономичную и мощную систему управления с гибкими коммуникациями и стабильным обслуживанием и поддержкой.

    Система Logimac предназначена для использования в составе сдвоенных, строенных и счетверенных насосных станций.

    Она включает ПЛК, выполняющий стандартную специализированную для данной отрасли программу, которую ITT Flygt Canada разработала для идентификации неисправного оборудования, а также для безопасной и надежной работы насосной станции и интерфейса оператора.

    Система контролирует перегрев статора и шарикоподшипников двигателя насоса, просачивание жидкости внутрь статора двигателя и в распределительную коробку насоса, а также обнаруживает неисправности регуляторов уровня.

    Кроме того, она контролирует входы, включая переключатели или датчики давления, которые измеряют объем поступающего потока. Если уровень сточных вод превышает установленное значение, ПЛК посылает на один или несколько насосов команду для начала перекачки на водоочистную станцию.

    Мощность системы Logimac достаточна, чтобы рассчитать откачиваемый объем, – говорит Люк-Лепаайн, менеджер продукта ITT Flygt Canada. – Система автоматически вводит в действие необходимое число насосов.

    Это позволяет предотвратить переливание неочищенных сточных вод в реки и обеспечивает их лучшую очистку». Лепайн говорит, что микро ПЛК GE Fanuc приносят ощутимую пользу ITT Flygt Canada и ее клиентам.

    Используемый в настоящее время VersaMax Micro PLC может быть расширен до 84 точек ввода/вывода и использован с частотно-регулируемым электроприводом и устройствами плавного пуска. «Эти контроллеры являются мощными, надежными и экономичными, – также отмечает Лепайн.

    – Они легко настраиваются, что важно для нас и наших клиентов». Стандартизованное в промышленности и легкое в применении программирование позволяет ITT Flygt Canada быстро вводить в строй насосные станции.

    Промышленные контроллеры Rockwell Automation (Allen-Bradley)

    Рассмотрим современные контроллеры Allen-Bradley. Этим брендом, которому более 100 лет, владеет фирма Rockwell Automation. Данную продукцию в России используют в основном американские компании (Mars и Pepsico например).

    Перспективная линейка среди контроллеров Allen-Bradley – контроллеры серии Micrologix. В состав линейки PLC Micrologix входят следующие модели, каждая из которых соответствует своему бюллетеню (серии):

    • MicroLogix 1000 (серия 1761)
    • MicroLogix 1100 (серия 1763, с ЖК дисплеем)
    • MicroLogix 1200 (серия 1762)
    • MicroLogix 1400 (серия 1766, с ЖК дисплеем)
    • MicroLogix 1500 (серия 1764)

    Выше перечисленные серии разработаны на основе популярного, но морально устаревшего контроллера SLC500, от которого производитель взял лучшие решения. Рассмотрим по порядку данные модели, обратив внимание на их достоинства и недостатки, сходства и различия.

    MicroLogix 1000 (бюллетень 1761)

    Контроллер 1200 серии

    Это экономичный компактный контроллер, который имеет 16 или 32 канала ввода/вывода дискретных данных. Соотношение количества входов и выходов может быть разное, но входов всегда больше.

    Входы могут быть рассчитаны на промышленный стандарт 120 VAC, либо на напряжение 24 VDC. Выходы могут быть универсальными (релейными), либо транзисторными. Конфигурация модулей зависит от модели, и выбирается в зависимости от поставленной задачи.

    Входы DC могут быть с общим плюсом, или с общим минусом. Это позволяет подключать различные устройства, например, датчики с транзисторным выходом.

    Хранение программы ПЛК производится в энергонезависимой памяти (EEPROM), благодаря чему не нужно применение элементов питания, как в устаревших моделях. С помощью конвертера интерфейсов AIC+ возможно объединить в одной сети до 32 контроллеров.

    Для управления и контроля за технологическим процессом может служить компьютер или интерфейсы оператора DTAM Micro или Micro View.

    Для программирования MicroLogix 1000 применяется программная среда (пакет программирования ) RSLogix 500, которая также совместима с другими сериями контроллеров Allen-Bradley.

    Для программирования необходимо подключить контроллер к компьютеру через порт RS-232 непосредственно, либо через соответствующий преобразователь. Например, USB-RS-232.

    Также возможно применение специализированного ручного программатора.

    Существенный минус данной модели PLC – отсутствие возможности анализа и обработки аналоговых сигналов. Кроме того, нет возможности наращивать периферийные модули. Наращивание возможно только выбором модели на 32 входа, либо объединением в одну сеть нескольких контроллеров. Контроллер Allen-Bradley MicroLogix 1000 является устаревшим и в настоящее время не выпускается.

    MicroLogix 1100 (бюллетень 1763)

    Данный промышленный контроллер является более гибким по нескольким параметрам:

    • Наличие собственного ЖК-дисплея (4 строки по 12 символов) с кнопками управления;
    • Съемный модуль памяти;
    • Возможность подключения модулей расширения, в том числе аналоговых;
    • Наличие двух коммуникационных портов – RS-232/485 и Ethernet.

    Минусом можно назвать необходимость применения батареи питания. Хотя, в большинстве современных контроллеров батарея применяется для хранения важных данных, на период длительного отключения питания.

    ПЛК MicroLogix 1100 выпускается в четырех конфигурациях входов/выходов.

    В зависимости от модели, может быть 10 DI на рабочее напряжение промышленного стандарта 120 VAC, либо 10 DI на напряжение 24 VDC, из них 4 высокоскоростных.

    Во всех моделях присутствует 2 AI для напряжения до 10 VDC, что существенно расширяет круг задач, выполняемых базовым модулем.Все модели имеют по 6 DI, которые могут быть релейными или транзисторными.

    Количество входов/выходов можно увеличить до 80, применив до 4 периферийных модулей 1762. Данные модули также совместимы с контроллером MicroLogix 1200 и MicroLogix 1400.

    Важная функция MicroLogix 1100 – встроенный веб-сервер. Это дает возможность в режиме реального времени дистанционно отображать на заданной веб-странице данные с контроллера, позволяя оперативно контролировать технологический процесс. Для программирования применяется пакет программирования RSLogix 500.

    MicroLogix 1200 (бюллетень 1762)

    Данный контроллер является усовершенствованной моделью контроллера MicroLogix 1000, являясь гораздо более гибким и расширяемым. Базовый модуль может иметь 24 или 40 дискретных входов/выходов. Возможно подключение дополнительных периферийных модулей 1762, что увеличивает максимальное количество входов/выходов до 136.

    Конфигурации входов/выходов могут быть следующими:

    Количество входов – 14 или 24. Когда в контроллере 14 входов, возможны 14 входов на 120 VAC, или 14 на 24 VDC (из них – 4 скоростных).

    В модели на 24 входа может быть либо 24 входа на 120 VAC, либо 24 входа на 24 VDC, из них – 4 скоростных. Что касается выходов, то их может быть 10 или 16. Они могут быть релейными или транзисторными.

    Для программирования применяется пакет программирования RSLogix 500.

    MicroLogix 1400 (бюллетень 1766)

    Этот контроллер – усовершенствованная модель PLC MicroLogix 1100. Включая в себя все его функции, MicroLogix 1400 более гибок в расширении (увеличении количества входов и выходов), скорости и возможностях связи. MicroLogix 1100 и 1400 имеют общее сходство – ЖК дисплей, который значительно облегчает диагностику работы по сравнению с другими моделями.

    Выпускается 6 моделей данного контроллера, которые отличаются в основном напряжением питания и входов. У всех моделей MicroLogix 1400 имеется 32 входа/выхода. Из них – 20 входов (включая 4 аналоговых в некоторых моделях) и 12 выходов (из них в некоторых моделях – 2 аналоговых). Напряжение питания в зависимости от модели – 100…240 VAC, или 24 VDC.

    Для расширения возможностей используются периферийные модули серии 1762, которые также используются для расширения контроллеров MicroLogix 1100 и MicroLogix 1200. Допустимо подключать через специальную шину до 7 модулей расширения. При этом количество входов/выходов увеличится до 256. Для сохранения некоторых типов данных, таких, как текущее время, используется встроенная батарея питания.

    MicroLogix 1400 – самая широко используемая модель промышленного контроллера в линейке MicroLogix. Данная модель представляет серьезную конкуренцию для Siemens LOGO! Для программирования контроллеров 1400 серии применяется пакет программирования RSLogix 500 или RSLogix 5000.

    MicroLogix 1500 (бюллетень 1764)

    Контроллеры MicroLogix 1500 имеют принципиально новую систему построения аппаратной части, по сравнению с 1200 серией. Для установки контроллера используется базовое устройство (базовый модуль), которое монтируется на стандартную ДИН-рейку (монтажный профиль DIN). Базовые устройства могут быть на 24 или 28 порта ввода/вывода.

    Они также отличаются напряжением питания входов (24 VDC или 120 VAC). Питание входов и выходов разнесено. В базовое устройство после его монтажа вставляется процессор, и фиксируется там защелкой.

    Затем уже в процессор можно установить другие вспомогательные устройства, такие, как устройство доступа к данным (терминал данных), модуль памяти, часы реального времени.

    Для расширения сигналов управления, если это необходимо, можно применить модули Compact I/O для дискретного ввода, дискретного вывода и аналогового ввода/вывода. Модули расширения подключаются с левой стороны базового модуля через специальный разъем, который исходно закрыт заглушкой. При расширении нужно использовать конечный терминатор, который вставляется в последний модуль.

    Производитель рекомендует использовать схему подключения, при которой в целях безопасности в аварийной ситуации выключатся главное управляющее реле и обесточивает входы и выходы контроллера. Таким образом, будут обесточены контакторы, через которые питаются приводы механизмов. При этом питание базового модуля и процессора сохраняется, позволяя выдавать оператору нужные сообщения.

    Максимально можно использовать 8 модулей расширения в нужной конфигурации. Установленные модули нужно запрограммировать соответствующим образом в программном пакете. Для программирования PLC MicroLogix 1500 используется среда программирования RSLogix 500 либо RSLogix 5000.

    MicroLogix 1500 подключается к персональному компьютеру через протокол DF1. Он также может быть подключен к другим контроллерам через сеть DH485 и через сеть DeviceNet.

    Наша компания предлагает услуги по программированию ПЛК Allen-Bradley в Ростове-на-Дону и области. Возможна реализация как небольших, так и крупных проектов с использованием оборудования Rockwell Automation (включая частотные преобразователи и устройства плавного пуска).

    Обзор ПЛК фирмы Omron

    Компания OMRON однои̌ из первых начала выпускать программируемые логические контроллеры (ПЛК или PLC), и на сегодняшний день она является одним из мировых лидеров в сфере промышленнои̌ автоматизации.

    Первые программируемые контроллеры серии SYSMAC S6, появившиеся в начале 1980-х годов, изначально использовались для замены традиционных устройств релейнои̌ автоматики.

    Сегодня ПЛК благодаря своей универсальности решают широкий круг задач и применяются в самых разных отраслях промышленности – в энергетике, металлургии, медицине, пищевой промышленности, транспорте, сельском хозяйстве.

    Программируемый контроллер – ϶то устройство, предназначенное для сбора, преобразования, обработки, хранения информации и выработки команд управления. Он реализован на базе микропроцессорнои̌ техники и работает в локальных и распределенных системах управления в реальном времени в соответствии с набором программ.

    По функциональным признакам в ПЛК можно выделить следующие элементы: центральный процессор, память контроллера с жестким распределением областей, модули ввода (обеспечивают прием и первичное преобразование информации от датчиков объекта управления), модули вывода (предназначены для выдачи управляющих сигналов на исполнительные устройства объекта управления)

    По конструктивному исполнению ПЛК могут быть блочного и модульного типа. По техническим возможностям, которые определяют уровень решаемых задач, ПЛК фирмы OMRON делятся на четыре класса: микро (Micro), малые (Small), средние (Medium) и большие (Large).

    Программируемое реле серии ZEN производства OMRON позволяет из ограниченного набора встроенных функциональных блоков построить систему автоматизации достаточно сложных объектов.

    Простота и доступность, надежность и гибкость – вот основные отличительные черты ZEN.

    Другие производители, такие, например, как Siemens, Schneider Electric, Moeller, предлагают подобное оборудование, но оно отличается по стоимости, функциональным возможностям и надежности, хотя и используется в одинаковых сегментах автоматизации.

    Программируемые реле ZEN – ϶то компактный микроконтроллер для локальнои̌ автоматизации. Существует два типа процессорных модулей: ZEN-10 и ZEN-20.

    Процессорный блок ZEN-10 имеет 6 универсальных входов и 4 выхода, ZEN-20 – 12 входов и 8 выходов. При ϶том возможности реле ZEN можно расширить, добавив до трех дополнительных модулей расширения.

    Важно отметить, что каждый дополнительный модуль расширения – ϶то 4 входа и 4 выхода.

    В результате вы получаете 34 точки ввода/вывода (18 входов и 16 выходов) для модели ZEN 10C1 и 44 точки ввода/вывода (24 входа и 20 выходов) для модели ZEN 20C1.

    Обычно релейную схему пользователь “собирает” (т.е. программирует) сам. В ᴇᴦο распоряжении – более 20 различных типов реле, в т.ч.

    устройство задержки включения и выключения, импульсное реле, выключатель с часовым механизмом, реле с самоблокировкой, тактовый генератор, устройство задержки включения с памятью, прямой и реверсивный счетчики и др.

    В результате должна быть реализована схема из 96 реле.

    Операция программирования ZEN проста и осуществляется при помощи восьми кнопок. Сводится она к сопоставлению каждого из применяемых “реле” с определенным типом реле и соединению их “контактов”. После создания программа полностью готова к запуску. Нажимаем “RUN” – и устройство начинает работать. В прилагаемом руководстве содержатся различные примеры применения.

    ZEN можно использовать для управления освещением, вентиляцией, гаражными воротами, для насосных и компрессорных станций, котельных, систем доступа и других применений. Написать программу для ZEN несложно, и специальнои̌ подготовки не требуется. Программа записывается во флэш-память и сохраняется при отключении питания.

    Перечислим преимущества программируемого реле ZEN:

    * Экономия. Если схему, реализованную на программируемом реле ZEN, собрать на традиционных отдельных реле прерываний (РП), она будет значительно дороже.

    Стоимость одного отечественного реле РП с разъемом на DIN35-рейку составляет не менее 3,5 евро, а одного из лучших в мире реле OMRON MY2 – 4–6 евро.

    Но одно реле OMRON заменяет несколько (иногда до десяти), традиционных реле, и в случае если учесть ещё стоимость монтажа, то экономия получается значительнои̌.

    * Надежность. В программируемом реле нет “контактов”, нет “монтажа”, при котором возможно низкое качество соединений. Они не сгорят, так как их просто нет физически. Вся “схема” хранится в энергонезависимой памяти контроллера.

    * Удобство использования. При создании схемы управления возможна многоразовая её корректировка, даже при включенном питании. Схему можно сохранить в дополнительном модуле памяти, который позволяет легко переносить программу с одного реле на другое.

    И ещё одно достоинство модуля памяти – смена режима управления (например,”лето-зима” или “без рекуперации – с рекуперацией”) производится без снятия питания в течение 2 с. В реле традиционного типа такая оперативная смена режима управления невозможна.

    Блоки со специальными функциями реле предоставляют дополнительные удобства (например, многоканальные часы реального времени, установленные в электрокотельнои̌, в ночное время переводят её на льготный энерготариф).

    Набор функций программируемого реле ZEN позволяет заказчику самому проектировать систему управления и не зависеть от стороннᴇᴦο инжиниринга. Большое количество опций у ПЛК ZEN расширяет ᴇᴦο возможности.

    К примеру, при помощи программы ZEN Support Software (ZEN-SOFT01-V4) можно не только легко программировать ZEN, но и грамотно оформлять документацию по проекту. ZEN Support Software работает в средах: Windows 98, 2000, ME или NT 4.0, а аналогичным образом в XP и Windows Vista.

    Программное обеспечение переведено на русский язык и готовится к выпуску.

    Другими словами, ZEN – ϶то простое программирование, два типа питающᴇᴦο напряжения 230 В (переменный ток) или 10,8–28,8 В (постоянный ток), входнои̌ фильтр, предотвращающий неблагоприятное влияние сети, точность аналогового входа ±1,5% от полнои̌ шкалы, большая коммутационная способность релейных выходов – 8 А при 250 В, 8-разрядный счетчик(150 Гц) и 8-разрядные компараторы, а аналогичным образом таймер с двумя уставками.

    Модели с источником питания постоянного тока имеют два аналоговых входа (0–10 В) и четыре аналоговых компаратора для обработки данных температурных датчиков, датчиков давления, движения, света, а аналогичным образом для решения других задач, требующих обработки аналоговых сигналов. Реле ZEN соответствует UL/CSA-стандартам и директивам EС.

    Существуют модели ZEN как с дисплеем, так и без него. Есть экономичная версия С3 без возможности расширения.

    В 2008 году выпущена модель ZEN C4 c RS-485 (версия 2, V2) и появилась функция дистанционного управления производственнои̌ линией посредством функции вывода на экран состояния управления ZEN.

    В сеть можно объединить до 32 устройств одновременно. Основные технические характеристики реле ZEN приведены в таблице.

    – Обзор ПЛК фирмы SIEMENS

    Линейка нижнего уровня ПЛК представлена логическими контроллерами LOGO. Идеально подходят для создания средств простейшей автоматизации и замены всяких таймеров, реле времени и т.д. Более того предусмотрено расширение за счет различных модулей. Существует… [читать подробнее].

    – Обзор ПЛК фирмы Omron

    Компания OMRON одной из первых начала выпускать программируемые логические контроллеры (ПЛК или PLC), и на сегодняшний день она является одним из мировых лидеров в области промышленной автоматизации. Первые программируемые контроллеры серии SYSMAC S6, появившиеся в… [читать подробнее].

    – Обзор ПЛК фирмы PK 5100

    Контроллер РК5100 предназначен для управления промышленным оборудованием и технологическими процессами и обеспечивает обработку до 2048 сигналов ввода-вывода в соответствии с рабочей программой, реализующей технологический алгоритм. Широкая номенклатура модулей и… [читать подробнее].

    Микро ПЛК. Обзор, функциональные возможности

    Среди большого семейства программируемых логических контроллеров (ПЛК) есть небольшое подсемейство, специально созданное для малых локальных систем управления – микро ПЛК или программируемые реле.

    ПЛК этого вида имеют небольшой набор дискретных точек ввода-вывода, обычно 4-8 входов и 2-4 выхода. С помощью специальных модулей расширения это количество может увеличиться, так же добавятся аналоговые точки ввода-вывода для, например, поддержания заданной температуры или давления.

    Многие производители уже давно предоставляют на рынке промышленной электроники подобные устройства. К примеру OMRON – программируемое реле ZEN, SIEMENS LOGO!, MOELLER EASY и т.д.

    Название микро ПЛК или программируемое реле, дано не просто так. Все эти устройства требуют процесс программирования перед инсталляцией в систему управления, где необходимо управлять какими-либо исполнительными механизмами. Эта проблема может решаться 2 способами:

    На отечественном рынке промышленной электроники долгое время не было дешевого и функционального аналога импортным микро ПЛК. Однако совсем не давно московская фирма представила на рынке программируемое реле ОВЕН ПР 110, практически полный аналог рассмотренных ранее микро ПЛК зарубежных фирм.

    Базовая версия ОВЕН ПР 110 24 8Д 4Р имеет следующие характеристики:

    Количество дискретных входов

    Тип датчика дискретного входа

    – коммутационные устройства (контакты кнопок, выключателей, герконов, реле и т.п.);

    – датчики, имеющие на выходе транзистор p-n-p типа с открытым коллектором

    Напряжение питания дискретных входов, В

    Максимальный ток дискретного входа, мА не более

    Ток «логической единицы», мА

    Ток «логического нуля», мА

    Уровень сигнала, соответствующий логической единице на дискретном входе, В

    Программируемые логические контроллеры (ПЛК)

    Что такое ПЛК?

    История развития ПЛК

    Первые логические контроллеры появились в виде шкафов с набором соединённых между собой реле и контактов. Эта схема задавалась жёстко на этапе проектирования и не могла быть изменена далее.

    Первый в мире ПЛК — MOdular DIgital CONtroller (Modicon) 084, имеющий память 4 кБ, произведен в 1968 году.

    В первых ПЛК, пришедших на замену обыч ным логическим контроллерам, логика соединений программировалась схемой соединений LD (Ladder logic Diagram). Устройство имело тот же принцип работы, но реле и контакты (кроме входных и выходных) были виртуальными, то есть существовали в виде программы, выполняемой микроконтроллером ПЛК. Современные ПЛК являются «свободно программируемыми».

    Первое и главное преимущество ПЛК, обусловившее их широчайшее распространение, заключается в том, что одно компактное электронное устройство может заменить десятки и сотни электромеханических реле.

    Второе их преимущество в том, что функции логических контроллеров реализуются не аппаратно, а программно, что позволяет постоянно адаптировать их к работе в новых условиях с минимальными усилиями и затратами. Ряд дополнительных функций, которыми обладают современные ПЛК, привели практически к полному переходу систем автоматизации на базу контроллеров, без которых сегодня нельзя себе представить любую АСУ ТП.

    ПЛК отличаются от традиционных неперепрограммируемых устройств управления следующими преимуществами: они более гибки, надёжнее, имеют меньшие габариты, могут быть объединены в сети с другими устройствами и перенастраиваться по Интернету, быстрее обнаруживают ошибки, расходуют меньше электроэнергии, требуют меньше затрат на изменение своих функций и структуры и вообще менее затратные на больших отрезках времени.

    Классификация ПЛК

    Для классификации огромного разнообразия существующих в настоящее время контроллеров рассмотрим их существенные различия.

    Основным показателем ПЛК является количество каналов ввода-вывода. По этому признаку ПЛК делятся на следующие группы:

    • нано-ПЛК (менее 16 канало в);
    • микро-ПЛК (более 16, до 100 каналов);
    • средние (более 100, до 500 каналов);
    • большие (более 500 каналов).

    По расположению модулей ввода-выв ода ПЛК бывают :

    • моноблочными — в которых устройство ввода-вывода не может быть удалено из контроллера или заменено на другое. Конструктивно контроллер представляет собой единое целое с устройствами вв ода-вывода (например, одноплатный контроллер). Моноблочный контроллер может иметь, например, 16 каналов дискретного ввода и 8 каналов релейного в ывода;

    Моноблочный ПЛК FX3U фирмы Mitsubishi Electric

    • модульными — состоящими из общей корзины (шасси), в которой располагаются модуль центрального процессора и сменные модули ввода-вывода. Состав модулей выбирается пользователем в зависимости от решаемой задачи. Типовое количество слотов для сменных модулей — от 8 до 32;

    Модульный ПЛК SYSTEM Q фирмы Mitsubishi Electric

    По конструктивному исполнению и способу крепления контроллеры делятся на:

    • панельные (для монтажа на панель или дверцу шкафа);
    • для монтажа на DIN -рейку внутри шкафа;
    • для крепления на стене;
    • стоечные — для монтажа в стойке;
    • бескорпусные.

    По области применения контроллеры делятся на следующие типы:

    • универсальные общепромышленные;
    • для управления роботами;
    • для управления позиционированием и перемещением;
    • коммуникационные;
    • ПИД-контроллеры;
    • специализированные.

    По способу программирования контроллеры бывают:

    • программируемые с лицевой панели контроллера;
    • программируемые переносным программатором;
    • программируемые с помощью дисплея, мыши и клавиатуры;
    • программируемые с помощью персонального компьютера.

    Контроллеры могут программироваться на следующих языках:

    • на классических алгоритмических языках ( C , С#, Visual Basic );
    • на языках МЭК 61131-3.

    ПЛК, выпускаемые Mitsubishi Electric

    На данный момент в авссортименте продукции Mitsubushi Electric имеются следующие серии ПЛК:

    • Программируемые контроллеры ALPHA XL — небольшие компактные приборы, объединяющие в одном корпусе входы и выходы, центральный процессор, память, электропитание и графический ЖК дисплей. Программируются почти интуитивно при помощи программного обеспечения AL-PCS/WIN. Количество доступных каналов ввода/вывода — 10-28. Объём памяти — 200 функциональных блоков. Время обработки логической инструкции — 20 мкс;
    • Компактные контроллеры FX. Применяются во всех областях, от сисетм управления отдельными механизмами до сетевых систем. Объединяют в одном корпусе ввод/вывод, центральный процессор, память и электропитание. Возможности их применения можно расширить, благодаря различсным опциям, например, дополнительным входам и выходам, аналоговому вводу/выводу или модулям регулирования температуры. Контроллеры семейства FX можно подключить ко всем наиболее распространённым сетям. Количество доступных каналов ввода/вывода — 10-384. Объём памяти — 2-64 кШагов. Время обработки логической инструкции — 0,065-0,55 мкс ;
    • Модульные ПЛК SYSTEM Q. Отличаются высокой производительностью и функциональностью. Монтируются на базовом шасси и составляются из отдельного блока питания, процессорного модуля, а также модулей ввода/вывода и специальных модулей. Для расширения системы можно добавлять дополнительные шасси разных размеров. Количество доступных каналов ввода/вывода — 32-8192. Объём памяти — 8-260 кШагов. Время обработки логической инструкции — 0,0095-0,2 мкс ;
    • Модульные контроллеры серии L. Предназначены для решения задач автоматизации, в которых возможностей моноблочных ПЛК семейства FX недостаточно, а возможности модульных контроллеров System-Q являются избыточными. В этом контроллере сочетаются лучшие свойства обеих линеек, позволяя потребителю выбрать для себя оптимальное соотношение функциональных возможностей и количества каналов ввода-вывода. Количество доступных каналов ввода/вывода — до 4096. Объём памяти — 20-260 кШагов. Время обработки логической инструкции — 9,5-40 нс;

    Безопасные ПЛК

    Б езопасные программируемые логические контроллеры (ПЛК) — это техника специального назначения, которая используется для обеспечения задач безопасности и критического управления в системах автоматизации. Эти контроллеры являются центральным компонентом систем безопасности, и предназначены для выявления потенциально опасных технологических ситуаций, и предотвращения их дальнейшего развития. В том случае, если подобная ситуация все-таки возникает, система безопасности программируется таким образом, чтобы автоматически перевести процесс в безопасное состояние.

    Существуют серьезные ограничения на использование ПЛК, в особенности при временных ограничениях на восстановление работоспособности после сбоя. ПЛК общего назначения, не имеющие специального допуска на применение в системах защиты, не могут использоваться в критичных по отношению к безопасности приложениях.

    Рассмотрим разницу между безопасным ПЛК и обычным, и зададимся вопросом: почему обычные ПЛК не могут использоваться для реализации функций защиты и критичного по отношению к безопасности управления. Доктор William М. Goble, лидер независимой группы экспертов Exida, чей авторитет котируется в профессиональном мире уж никак не ниже пресловутого TUV, в статье «Conventional PLC vs. Safety PLC», Exida, 2000, указывает на принципиальную разницу между обычными и безопасными ПЛК.

    Безопасные программируемые логические контроллеры специально спроектированы для достижения двух важнейших целей:

    • Обеспечение безотказности за счет достаточного уровня резервирования и, если отказа все же не удается избежать,
    • Отказ должен сказываться на процессе только предсказуемым, безопасным образом.

    Для того чтобы наделить системы данным набором качеств, предпринимается ряд специальных проектных решений. Безопасные ПЛК имеют изощренную внутрисистемную аппаратную и программную диагностику, которая позволяет программно-техническому комплексу с большой степенью достоверности определять собственную нештатную работу:

    • Безопасные ПЛК имеют специальные средства для проверки правильности и надежности программного обеспечения.
    • Безопасные ПЛК по определению используют резервирование, которое позволяет поддерживать безопасность технологического процесса даже при отказе части оборудования.
    • Безопасные ПЛК имеют дополнительные средства защиты операций чтения и записи по каналам связи.

    Однако доктор Goble не упоминает о самом важном качестве систем безопасности, ядро которых составляют безопасные ПЛК:

    Системы, предназначенные для выполнения задач управления и защиты технологических процессов, — это детерминированные системы, то есть такие системы, которые должны обеспечивать реакцию на событие в течение известного предопределенного интервала времени при любых обстоятельствах.

    Все элементы системы — от сенсора до исполнительного механизма — должны обеспечивать не абстрактное «математически» ожидаемое, а точно известное время реакции.

    Сказанное означает, что детерминированная система должна обладать значительной аппаратной и функциональной избыточностью по всем компонентам системы: процессоры, память, шины данных, количество каналов ввода-вывода, частота сканирования каналов и программ, и т. д.

    Промышленные сети также должны подчиняться этим требованиям: характеристикой промышленной сети должно быть гарантированное время реакции на событие, а не средняя скорость передачи.

    Для недетерминированных систем собственные вычислительные ресурсы и средства коммуникации могут внести непредсказуемые задержки в силу различных внешних и внутренних причин:

    • Обработка асинхронных прерываний извне.
    • Отсутствие реальной многозадачности и неумение работать по приоритетам.
    • Ожидание освобождения общего ресурса (процессор, память, драйвер. ).
    • Использование устройств с непредсказуемым временем реакции (позиционирование жесткого диска) и тому подобное.

    То, что недетерминированные системы не способны обеспечить заданное время реакции даже при отсутствии внешних причин, на своей шкуре испытано всеми пользователями Windows. Вам остается только с изумлением наблюдать, как система — и модель, и воплощение абсолютной власти -живет своей внутренней и очень насыщенной жизнью, которая к вам не имеет абсолютно никакого отношения. А ваши действия ей только мешают, и воспринимаются не иначе, как досадная необходимость чистить зубы. Воистину монумент бесконечному снобизму и авантюризму ее создателей. Но ради мирового информационного захвата и не такое сделаешь.

    Детерминированное, предсказуемое поведение системы неразрывно связано с понятием жесткого реального времени. В жесткой системе:

    • Опоздания не допускаются ни при каких обстоятельствах.
    • Опоздание считается катастрофическим сбоем.
    • Цена опоздания очень велика.

    Таким образом, системы безопасности в целом и безопасные ПЛК в частности, должны обеспечивать гарантированное время реакции на события. Это требование предполагает жесткий временной цикл работы системы, рассчитанный на самую неблагоприятную ситуацию по событиям.

    Еще одним важным отличием безопасных ПЛК является независимая сертификация этих систем третьими организациями на предмет их соответствия требованиям безопасности и надежности по международным стандартам.

    Дополнительные требования предъявляются к проектированию, изготовлению и тестированию данных ПЛК. Независимые эксперты третьей стороны, такие как Exida, TUV или Корпорация совместной инспекции производства, США (Factory Mutual Research Corporation — FM), обеспечивают проверку качества разработки, конструкции и заводских процедур тестирования безопасных ПЛК. Тщательный анализ применяемых схемных решений и диагностического программного обеспечения, полное тестирование оборудования с искусственным внесением всех мыслимых отказов позволяет определить и выявить более 99% потенциально опасных отказов компонентов системы. Чтобы понять, каким образом может отказать каждый компонент системы, как система способна выявить эти отказы, и как система реагирует на отказы, при конструировании проводится анализ режимов отказов, эффектов и диагностики отказов — FMEDA). Эксперты FM, Exida или TUV персонально выполняют процедуры тестирования отказов как часть процесса сертификации.

    При испытаниях системного программного обеспечения проводится расширенный анализ и тестирование, включающее проверку операционных систем реального времени, многозадачного взаимодействия и прерываний. Все критические данные сохраняются в резервной памяти и проверяются перед использованием на соответствие спецификациям.

    Для прикладного программного обеспечения ПЛК также разработаны международные стандарты (IEC 61131). Эти стандарты требуют использования специальных приемов и средств программирования для снижения сложности при реализации алгоритмов. Во время разработки прикладного программного обеспечения используются дополнительные средства тестирования. Для проверки целостности данных при тестировании также используется внесение ошибок в исходные данные. Спроектированное программное обеспечение и проведенное тестирование подробно документируются с тем, чтобы инспекторы могли понять работу системы.

    Безусловно, между обычными ПЛК и ПЛК, предназначенными для решения задач безопасности, есть много общего. Например,

    • И те, и другие могут опрашивать входы, производить вычисления и выдавать управляющие воздействия,
    • И те, и другие имеют модули ввода-вывода, которые позволяют им интерпретировать ситуацию на процессе и воздействовать на исполнительные элементы,
    • И те, и другие имеют интерфейсное и сетевое оборудование.

    Но существенным является другое:

    • Обычные ПЛК изначально не спроектированы как отказоустойчивые и безопасные системы.
    • Обычные ПЛК не гарантируют детерминированного поведения системы.

    И в этом состоит фундаментальная разница.

    Появление международных стандартов безопасности, определяющих особые требования к проектированию, производству и конкретной реализации безопасных ПЛК, связано с всё большим усложнением технологических процессов, и соответствующим увеличением количества и масштабов аварий на производстве. Все, что способно снизить уровень этих требований, рассматривается как проявление легкомыслия и с профессиональной, и с социальной точки зрения, и с позиции коммерческих интересов.

    Каждый электрик должен знать:  Регуляция электроэнергии
    Добавить комментарий